Вопрос 4. Предельное состояние автомобилей и их составных частей. Критерии предельного состояния.

Ответ 4. Предельным состоянием (ПС) автомобиля (агрегата) называется такое состояние, при котором его дальнейшее применение по назначению недопустимо или целесообразно, либо восстановлению его исправного или работоспособного состояния невозможно. Таким образом, из определения следует, что обоснованное принятие решения (что с автомобилем следует делать по мере его старения) непосредственно связано с умением оценивать ПС автомобиля и его составных частей. Необходимость смены масла в картерах агрегатов связана с достижением предельного состояния масел при изменении их смазывающих свойств, выполнение регулировочных работ обусловливается достижением предельных зазоров в сопряжениях; замена или ремонт детали диктуется износом хотя бы одной рабочей ее поверхности до предельного размера. Признаки (параметры), которые характеризуют ПС объекта, называются критериями. Предельное состояние, как правило, оценивается несколькими критериями, которые устанавливаются производителем и отражаются в технических условиях и технологических картах на проведение ТО, КР, ТР и списания автомобиля.

Критериями предельного состояния автомобиля могут быть:

• неустранимое нарушение требований безопасности;

• неустранимый выход технических характеристик за допустимые пределы;

• недопустимые снижения эффективности эксплуатации;

• необходимость проведения КР.

Количественные значения показателей предельного состояния устанавливаются нормативно-технической документацией.

Примеры предельного состояния автомобильного двигателя: повреждения блоков цилиндров, не устранимые или устранимые путем точной механической обработки на станках или требующие заварки с нагревом блока в печи; предельный износ шеек коленчатого вала; предельный износ деталей ЦПГ. Систематизация признаков ПС автомобиля позволяет классифицировать критерии следующим образом: количественные и качественные; основные и дополнительные; единичные и комплексные; абсолютные и относительные; относящиеся ко всему изделию или его составным частям; по виду воздействия при достижении предельного состояния – ТО, ТР, КР или списание; по причинам возникновения ПС объекта – физические, химические и механические; по области анализа – социальные, функциональные, технико-экономические; по методу определения – аналитические, экспериментальные и экспертные; по методу диагностирования – субъективные и объективные; по виду связи с причиной ПС объекта – косвенные и прямые.

Для определения допустимого интервала работы объекта используются толерантные пределы (границы).

Вопрос 5. Оценка технического состояния деталей. Методы и средства дефектации.

Ответ 5. Детали автомобилей после очистки от загрязнений в соответствии с технологическим процессом подвергают дефектации, т.е. оценке технического состояния с целью обнаружения дефектов (неисправностей), а также сортировке в соответствии с техническими условиями на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные. В общем смысле дефект – каждое отдельное несоответствие установленным требованиям. Если рассматриваемая единица продукции имеет дефект, то это означает, что, по меньшей мере один из показателей её качества или параметров вышел за предельное значение или не выполняется (не удовлетворяется) одно из требований документации к признакам продукции.

Наиболее распространенными эксплуатационными дефектами деталей автомобилей и агрегатов, поступающих на КР, являются:

- изменение размеров рабочих поверхностей;

- механические и коррозионные повреждения;

- нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей;

- изменение физико-механических свойств материала.

Для контроля скрытых дефектов используют методы опрессовки, красок, люминесцентный, магнитный, ультразвуковой. Метод опрессовки применяют для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях. Опрессовку деталей производят водой (гидравлический метода) и сжатым воздухом (пневматический метод). Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии. Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами. Для получения ультрафиолетовых лучей используют ртутно-кварцевые лампы ПРК-2 или ПРК-4. Промышленность выпускает люминесцентные дефектоскопы марок ПЛУ-2, ЛЮМ-2 и другие, которые применяют при обнаружении трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из магнитных материалов.

Метод магнитной дефектоскопии нашел широкое применение при контроле скрытых дефектов в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов (сталь, чугун). Для обнаружения дефектов этим методом деталь сначала намагничивают. Намагничивают детали на магнитных дефектоскопах, которые различают по способу намагничивания. Дефектоскопы комбинированного намагничивания (М – 217 и УМД – 9000) являются универсальными. Кроме стационарных, в ремонтном производстве используют переносные магнитные дефектоскопы 77 ПМД – 3М, ПМД – 68 и др. Метод магнитной дефектоскопии обладает высокой производительностью и позволяет обнаруживать трещины шириной до 1 мкм. Ультразвуковой метод основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы двух сред, в том числе и от дефекта. В зависимости от способа приема сигнала от дефекта различают два метода ультразвуковой дефектоскопии: метод просвечивания и импульсный.