87 Режимы резания при формообразовании зубчатых поверхностей.
Цилиндрические зубчатые колеса
1. Зубофрезерование червячными модульными фрезами. При предварительной обработке назначается продольная подача s = 1,5...4 мм на оборот заготовки. Значение подачи зависит от мощности станка, числа заходов фрезы, модуля, угла наклона зуба, материала и твердости заготовки. Увеличение мощности значительно увеличивает s, а модуля и твердости — незначительно. Для чугунных заготовок подача на 20% выше, чем для стальных. При увеличении угла наклона зубьев от 0 до 55° подача линейно уменьшается в 2 раза. Несколько уменьшается подача при увеличении числа заходов фрезы. При чистовой обработке подача зависит от требований к шероховатости Скорость резания для фрез из быстрорежущих сталей принимается в пределах 30...65 м/мин. Скорость резания обратно пропорциональна подаче и незначительно уменьшается при увеличении угла наклона зубьев.
2. Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами. Продольная подача s == 1...2,5 мм на оборот фрезы. Скорость резания фрезами из быстрорежущих сталей v — 15...30 м/мин.
3. Зубофрезерование концевыми модульными фрезами. Способ применяется при т ≥ 8. Продольная подача выбирается в пределах 0,06...0,25 мм на оборот фрезы. Для чистовой обработки подачу уменьшают на 40%.С увеличением угла β наклона зуба подача уменьшается путемумножения ее рекомендуемых выше значений на Ks.Скорость резания фрезами из быстрорежущих сталей 25...32 м/мин.
4. Зубодолбление дисковыми долбяками. С увеличением твердости заготовки круговая подача несколько снижается. Радиальная подача Sрад связана с круговой sKp следующим выражением: spa = (0,1...0,3) sKp.
5. Зубошевингование дисковыми шеверами. Осевая подача стола выбирается в пределах 0,2...0,6 мм на оборот заготовки; радиальная подача шевера S = 0,02...0,4 мм на продольный ход стола.
6. Зубошлифование методом обкатки. Скорость шлифовального круга Vкр = 25...35 м/с. Радиальная подача (условная глубина) Sрад = 0,04...0,1 мм на двойной ход. Продольная подача хпрод = 10...20 м/мин.
7. Зубошлифование профилированным кругом. Радиальная подача sw = 0,04...0,2 мм на ход суппорта станка. Продольная подача при предварительном шлифовании Sпрод == 10...12 м/мин, а при чистовом Sпрод = 7...9 м/мин.
Червячные колеса
1. Зубофрезерование червячной фрезой. Подача выбирается в пределах 0,4...1,6 мм на оборот заготовки Скорость резания V = 20...26 м/мин. В зависимости от модуля т выбирается припуск
2. Шевингование червячным шевером. Скорость резания и = 2...4 м/мин. Радиальная подача храд = = 0,01...0,04 мм на оборот заготовки.
Конические колеса с прямым зубом
В зависимости от требуемой точности по табл. 2.31 выбирается способ обработки зубчатого венца. Число переходов зубострогания зависит от модуля: при т ≤ 3 выполняется один переход, а при т > 3 — два. Припуск П по толщине зуба под чистовое зубострогание зависит от модуля
Электроэрозионная обработка.
К электроэрозионным относятся разнообразные способы обработки, в которых отделение материала заготовки осуществляется под воздействием теплоты, выделяющейся в результате электрического импульсного разряда. В зависимости от длительности импульса, вырабатываемого источником тока, и способа его формирования различают электроискровой, электроимпульсный и электроконтактный способы обработки.
К достоинствам электроэрозионной обработки относятся: возможность обрабатывать токопроводящие материалы любой твердости, вязкости, хрупкости; возможность обрабатывать заготовки сложных форм, даже таких, которые невозможно получить другими способами (например, прошивание отверстий с криволинейной осью); отсутствие необходимости в высокой прочности и твердости инструмента; отсутствие механических воздействий на заготовку и инструмент; возможность получать поверхности с различными параметрами качества; значительное снижение трудоемкости обработки сложных поверхностей заготовок из труднообрабатываемых материалов.
К недостаткам электроэрозионной обработки можно отнести: обратную зависимость между производительностью и качеством обработанной поверхности; необходимость вести обработку при погружении заготовки в жидкость; относительно низкую производительность при обработке материалов невысокой твердости (сталь, цвеные сплавы).