1.5. Выбор оборудования

Выбирая станки для обработки детали, руководствуемся следующим основным принципом:

1. станок должен обеспечивать требуемую точность обработки и качество обработки;

2. производительность станка должна соответствовать заданной производственной программе выпуска детали;

3. мощность станка должна обеспечивать обработку твердосплавными режущими инструментами на оптимальных режимах резания;

4. размеры рабочей зоны станка должны соответствовать размерам обрабатываемой детали;

5. выбор оснастки должен способствовать повышению производительности труда и точности обработки.

Таблица 1.5.1 Выбор оборудования

№ операции	Наименование операции	Используемое оборудование
05	Токарная	Токарно-фрезерный станок CTX gamma 2000 TC
010	Токарная	Токарно-фрезерный станок CTX gamma 2000 TC
015	Токарная	Токарно-фрезерный станок CTX gamma 2000 TC
020	Токарная	Токарно-фрезерный станок CTX gamma 2000 TC
025	Протяжная	Токарно-фрезерный станок CTX gamma 2000 TC
030	Токарная	Токарно-фрезерный станок CTX gamma 2000 TC
035	Сверлильная	Токарно-фрезерный станок CTX gamma 2000 TC
040	Токарная	Токарно-фрезерный станок CTX gamma 2000 TC
045	Промывочная	Моечная ванна
050	Контрольная	Измерительные инструменты, и образцы шероховатости.

1.6 Расчет припусков на механическую обработку

Рассчитаем припуск на размер поверхности 1.

Рисунок 1.6.1 Эскиз поверхности детали

Погрешность заготовки рассчитываем по формуле:

(1.6.1)

где —погрешности штампованных заготовок по смещению ( );

—погрешности штампованных заготовок по эксцентриситету ( );

Погрешность установки на выполняемом переходе при определении промежуточного припуска характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности, которое должно компенсироваться дополнительной составлявщей промежуточного припуска:

, (1.6.2)

где —погрешность закрепления (принимаем по справочным таблицам [6] );

—погрешность базирования (принимаем по справочным таблицам [6] ).

Получаем:

.

Тогда погрешность установки при сверлении:

.

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков пользуясь основной формулой:

(1.6.3)

Минимальный припуск под точение черновое:

Минимальный припуск под точение чистовое:

Графу «Расчетный размер» заполняем начиная с конечного (чертежного) размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Таким образом, имея чертежный размер, после последнего перехода (чистовое точение) для остальных переходов получаем:

Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения —соответственно разности наименьших предельных размеров.

Тогда для чистового точения:

для чернового точения:

Технологичес- кие переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный при-пуск , мкм	Расчетный размер , мм	Допуск , мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения припусков, мкм
		T
Заготовка	150	250	940			124,696	1000	123,696	124,696
Черновое точение	50	50	47	600		125,01	160	124,85	125,01	1,154	0,314
Чистовое точение	30	30		30		128,040	40	128	128,040	3,15	3,03
Итого										4,304	3,344

Таблица 1.6.1 –Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности муфты