3.6. Бетонные работы

Бетонные работы выполняют в соответствии с проектом производства работ, технологическими картами и инструкциями, которые определяют источники и сроки поставки бетонной смеси, устанавливают графики очередности работ по укладке бетонной смеси в конструкцию, способы и степень уплотнения бетонной смеси, а также мероприятия по уходу за бетоном.

Бетонная смесь состоит из песка, гравия или щебня, минерального вяжущего – цемента и представляет собой пластичную массу, принимающую форму и размеры опалубки и твердеющую в результате химического процесса – гидратации цемента.

Тяжелые бетоны имеют объемный вес 2200 – 2400 кг/м³, легкие 1200 – 1800 кг/м³ и ячеистые – 300 – 1000 кг/м³. Первые называют “холодными”, а остальные – “теплыми” бетонами.

Пластичные смеси легко заполняют форму, обладают повышенным содержанием воды. Жесткие смеси – полусухие укладывают с приложением значительных усилий: вибрированием, трамбованием.

Прочность бетона определяется по его сопротивлению сжатию в образцах-кубах размером 20 на 20 на 20 см или других размеров с соответствующим пересчетом. СНиП устанавливает следующие марки бетона: тяжелого – 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200, 300, 400, 500 и 600 кг/см² в 28-дневном возрасте и легкого – в том же возрасте – 10, 15, 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200 кг/см² . Величина марки бетона соответствует разрешающей нагрузке в килограммах на 1 см² площади образца (куба) размером 20 на 20 на 20 см в 28-дневном возрасте – пределу его прочности при сжатии. Чем выше активность (прочность) цемента, тем выше прочность бетона. Чистота заполнителей имеет решающее значение как для прочности бетона, так и для его стоимости, зависящей от количества расходуемого цемента в расчете на 1 м³ бетонной смеси. Большое значение имеют характер и свойства примесей, загрязняющих заполнители. Крупность зерен и соотношение их размеров имеют значение для прочности бетона, поскольку они предопределяют плотность бетонной смеси, от которой во многом зависят основные свойства бетона: прочность, водонепроницаемость, морозостойкость и долговечность.

Прочность крупного заполнителя должна превышать требуемую прочность бетона на 25 – 50 %.

При твердении бетонной смеси выделяется тепло, которое повышает температуру бетона. Зимой это свойство используют при производстве работ методом “термоса”. В массивных конструкциях это явление нежелательно, с ним приходится считаться и даже охлаждать конструкции.

Производительность бетоносмесительных установок, в зависимости от мощности и загрузки, 3,5 – 10 м³ бетонной смеси на 1 л емкости барабана смесителя в год. Поэтому затраты труда на приготовление 1 м³ бетонной смеси различны и составляют 1 3 чел.-часа.

На укладку 1 м³ бетонной смеси в среднем расходуют: при подаче транспортерами или виброжелобами 0,5 – 0,7 чел.-часа, бетононасосами – 1,7 – 2,2 чел.-часа и при подаче мостами и эстакадами – 2,5 – 3 чел.-часа.

Цементы

Минеральные вяжущие вещества при затворении их водой способны затвердевать и длительно сохранять свою прочность. Гидравлические вяжущие вещества способны затвердевать и сохранять свою прочность не только на воздухе, но и в воде.

В РФ выпускают свыше 30 различных видов гидравлических вяжущих веществ из минерального сырья – цементы, которые применяют для изготовления бетонных и железобетонных деталей и конструкций и приготовления строительных растворов.

Основные виды цементов приведены ниже.

Портландцемент производится из известняка (75 %) и глины (25 %) обжигом при 1400 - 1450С и последующим помолом. Чем тоньше помол, тем большей активностью обладает цемент. Цвет серовато-зеленоватый разных оттенков. Объемный вес 1,1 – 1,2 т/м³.

Шлакопортландцемент получают при совместном помоле портландцементного клинкера – продукта обжига и доменного гранулированного шлака в количестве 20 – 85% от веса смеси. Цвет серооватый с голубым оттенком. При разбавлении водой всплывают отдельные черные частицы. К магниту пристают мельчайшие частицы железа. При легком увлажнении издает запах сероводорода. Объемный вес 1 – 1,1 т/м³.

Пуццолановый портландцемент получают пои совместном помоле портландцементного клинкера и активных минеральных добавок: пемзы, траса, трепела, диатомита. Стоек в грунтовой воде, содержащей различные соли. Цвет светло-серый или желтоватый в зависимости от добавки. При разбавлении водой всплывают взвешенные частицы. При свободном насыпании поверхность неровная, как бы взрыхленная. Цементное тесто очень вязко.

Глиноземистый цемент делают из богатых глиноземом (окисью алюминия) материалов и известняка – обжигом смеси. Быстро твердеет, выделяя большое количество тепла. Цвет темно-серо-стальной без зеленоватого оттенка или шоколадный. Транспортируют в мешках. Нельзя смешивать с портландцементом – резко снижается прочность бетона.

Расширяющиеся цементы готовят из смеси глиноземистого цемента, гипса и молотой добавки, которую приготавливают из смеси глиноземистого цемента и извести-пушенки, затвердевшей при высокой температуре, а затем молотой. Эти цементы не дают усадки, а наоборот, расширяются на 0,1 – 1%, их используют для заделки стыков, трещин, усиления элементов конструкций.

Пластифицированный портландцемент готовят из смеси портландцементного клинкера, гипса и пластифицирующей добавки – сульфитно-спиртовой барды в количестве 0,1 – 0,25 % от веса цемента, путем совместного помола.

Прочность цемента оценивается его маркой, характеризующей активность цемента – прочность образца цементно-песчаного раствора состава 1: 3, выдержанного в соответствии со стандартом 28 дней в нормальных условиях. Стандартные марки цемента 200, 250, 300, 400, 500, 600. По специальным заказам готовят цементы и более высоких марок.

При длительном хранении цемента его активность значительно снижается, поэтому перед употреблением в дело активность цемента проверяют в лаборатории: не отсырел ли, не содержит ли посторонних примесей, каковы сроки схватывания, равномерность изменения объема и прочность образцов Начало схватывания должно быть по стандарту не ранее 45 мин, а конец – не позднее 12 часов после затворения. Равномерность изменения объема определяют по состоянию цементных лепешек кипячением их в течении 4 ч после суточного влажного хранения: трещины по краям указывают на неравномерность изменения объема.

Ускоренный способ определения активности цемента в малых образцах (2 на 2 на 2 см) позволяет судить об активности цемента на второй день испытания.

Песок

Чистота песка является важнейшим показателем его качества, поэтому рекомендуют пески промывать, удалять грязь и очень мелкие частицы – илистые и глинистые. Чистый песок требует меньше цемента.

Содержание илистых и глинистых частиц определяется отмучиванием пробы в стеклянном цилиндрическом сосуде: после взбалтывания частицы песка оседают на дно, а ил, пыль и глина осаждаются медленнее и поэтому оказываются сверху песка. Замерив толщину слоев, вычисляют процентное содержание глинистых частиц.

Количество пылевидных и глинистых частиц в песке по нормам не должно превышать по весу (в %):

- для бетонов - 5;

- для кладочных растворов - 10;

- для штукатурных растворов - 15.

Объем пустот в песке не должен превышать 40 %. Пустотность песка определяют в мерной кружке по объему влитой воды.

При приемке песка следует учитывать изменение объемного веса песка в зависимости от влажности. Наибольший объем занимает песок при влажности 5 – 7 %.

Приготовление бетонной смеси

Состав бетонной смеси назначается лабораторией с учетом состояния и свойств цемента и заполнителей – инертных материалов и добавок, а также проектной прочности, которая должна быть достигнута к определенному сроку. Состав бетонной смеси в процессе производства в связи с изменением влажности заполнителей, требований к подвижности бетонной смеси, называемое водоцементным отношением (В/Ц) – отношение веса воды в кг к весу цемента в кг (табл. 51, табл. 52).

Таблица 51

Изменение объема песка в зависимости от увлажнения

Влажность песка в %	Объем песка в л
	Мелкий	средний	крупный
1	1,05	1,05	1,02
2	1.1	1,08	1,03
3	1,15	1,1	1,05
5	1,17	1,13	1,08
7	1,2	1,15	1,1

Примечание. Объем влажного песка определяют умножением объема сухого песка на указанный в таблице коэффициент, а объем сухого песка – делением объема влажного песка на тот же коэффициент.

Таблица 52

Группы песка по крупности

Группа песка	Модуль крупности	Полный остаток в % на сите с сеткой № 063
Крупный	3,5 – 2,4	От 50 до75
Средний	2,5 – 1,9	от 35 до 50
Мелкий	2,0 – 1,5	от 25 до 35
Очень мелкий	1,6 – 1,1	от 7 до 20
Тонкий	Меньше 1,2	Меньше 7

Примечание. Модуль крупности песка – частное от деления сумы полных остатков на всех ситах, остающихся при просеивании песка на стандартных ситах, на сто. Размер отверстий сит 2,5–0,14 мм.

Воду, поглощаемую заполнителями, учитывают отдельно. С увеличением водоцементного отношения прочность бетона понижается. Для гидратации¹ цемента требуется 10 – 20 % воды от веса цемента, но чтобы хорошо перемешать и уложить бетонную смесь, берут больше воды, а именно: в жестких бетонных смесях В/Ц =350,45, в пластичных – 0,5–0,75. Излишняя вода испаряется, образуя поры в бетоне, объем которых достигает 15–16:, что приводит к снижению прочности и долговечности бетона. Повышать количество воды против проектного расхода на затворение бетонной смеси не допускается.

При температуре 0С и ниже твердение бетона, приготовленного на чистой воде (без добавок), прекращается. Наиболее благоприятные условия твердения бетона создаются при температуре 15 - 20С выше нуля и высокой влажности воздуха, замедляющей испарение воды из бетона.

Вибрирование бетонной смеси при укладке повышает прочность бетона на 20 – 30 % (табл. 53).

Морозостойкость бетона – способность не разрушаться при замораживании и оттаивании образцов (кубов) после нормального хранения. В зависимости от назначения бетона его проверяют на 10, 15, 25, 35, 50, 150 и даже 200 циклов замораживания и оттаивания. Образцы взвешивают и замораживают. Замораживание происходит при температуре -15С, а оттаивание в воде, имеющей температуру 10 - 15С выше нуля. Каждый цикл длится 3 ч. После этого образцы вновь взвешивают – потери не должны превышать 5 % первоначального веса; затем определяют прочность, которая не должна снизиться более чем на 25 % против прочности контрольных образцов.

Таблица 53

Подвижность бетонной смеси для монолитных конструкций

Конструкция	Осадка конуса в мм	Показатель жесткости в сек
Подготовка под фундаменты и полы; основания дорог и аэродромов	0
Покрытия дорог и аэродромов, полы, массивные неармированные или малоармированные конструкции: подпорные стены, фундаменты, блоки массивные	0 – 20	60 - 50
Массивные армированные конструкции: плиты, балки, колонны большого и среднего сечения	20 – 40	35 – 25
Железобетонные конструкции, сильно насыщенные арматурой: тонкие стенки, бункера, силосы, тонкие колонны, балки и плиты малого сечения, а также бетонируемые в скользящей опалубке	50 – 80	25 – 15
Допуск	10	12 – 10

Чем жестче бетонная смесь, тем меньше усадка бетона. Подвижность бетонной смеси нормируется.

При подаче бетонной смеси конвейером, осадка конуса должна быть не более 60 мм, а угол наклона их ленты не более: при осадке конуса до 40 мм – при подъеме 18, при спуске - 12; при осадке конуса 40 – 60 мм – при подъеме 15, при спуске - 10. Скорость движения ленты не выше 1 м/сек.

При подаче бетонной смеси бетононасосами осадка конуса в пределах 50–80 мм, а виброгрохотами – 30–40 мм.

Дозирование составляющих производят по весу с точностью: цемент – 1–2 %, заполнители – 2–3 %, добавки – 1-2 %.

Крупный заполнитель для бетона – гравий и щебень бывает рядовой и сортовой. Рядовой заполнитель имеет крупность 5–150 мм, а сортовой – по фракциям: 5–20, 20–40, 40–80, 80–150. Наибольшая крупность гравия или щебня в бетонной смеси, предназначенной для бетонирования балок и колонн, 1/3 – 1/4 наименьшего размера сечения конструкции, но не более 3/4 расстояния в свету между стержнями арматуры.

Зерновой состав крупного заполнителя определяют в лаборатории просеиванием через набор сит с круглыми отверстиями диаметром 80, 40, 10, 5, 2,5 мм и квадратными размером 1,25, 0,6, 0,3, 0,14 мм². Остатки на сите – частные остатки. Полный остаток – сумма частных остатков на всех более крупных ситах и данном сите.

Наибольшая крупность заполнителя зависит от емкости бетоносмесительного агрегата.

Смеситель цикличного действия гравитационный:

- замес 165 л - 70 мм;

- замес 280 л - 70 мм;

- замес 800 л - 150 мм.

То же, с принудительным перемешиванием:

- замес 165 л - 40 мм;

- замес 330 л - 40 мм;

- замес 660 л - 70 мм.

Вместо крупности 70 мм допускается крупность 80 мм

Продолжительность перемешивания малоподвижных бетонных смесей устанавливает лаборатория, о чем указывают в документе о составе бетонной смеси, а подвижных – приведена в табл. 54.

Таблица 54

Продолжительность перемешивания подвижных бетонных смесей

Емкость смесителя по объему выдаваемой смеси в л	Продолжительность перемешивания в сек бетонных смесей
	Более 2200 кг/м3 с осадкой конуса в мм		При объемном весе 1800 – 2200 кг/м3
	20 - 60	Более 60
До 300	60	45	180
800	120	90	240
1600	150	120

Увеличение числа оборотов барабана мешалки не допускается. Правильность дозировки составляющих контролирует лаборатория систематически. Подвижность бетонной смеси проверяют не реже двух раз в смену.

Порядок загрузки смесителей: подается 15–20 % воды, положенной на замес, одновременно загружают цемент и заполнители, не прерывая при этом подачи воды до полной нормы, или загружают водный раствор добавок, затем цемент и после краткого перемешивания заполнителя.

Перед транспортированием бетонной смеси бетононасосом всю систему подачи испытывают гидравлическим давлением – опрессовывают, уточняют подвижность бетонной смеси пробной перекачкой, увлажняют и смазывают внутреннюю поверхность бетоновода (при пропуске порции известкового или цементного раствора между двумя пыжами), проверяют все соединения на герметичность (табл. 55).

Перед бетонированием опалубку и арматуру очищают от мусора, грязи и отслаивающейся ржавчины. Поверхности деревянной опалубки, прилегающие к бетону, смачивают, а появившиеся щели законопачивают. Внутренние поверхности фанерной и металлической опалубки покрывают смазкой, которую указывает лаборатория, а облицовочные плиты смачивают. Поверхности ранее уложенного бетона, соприкасающиеся с новой бетонной смесью, очищают и промывают.

Таблица 55

Характеристика бетономешалок

Марка	Емкость барабана, в л	Число замесов, в ч	Мощность двигателя, в кВт	Производительность, в м3/смену	Вес в кг
Передвижные
С – 187 и С – 184	100	38	1,1	10	470
С – 199	250	38	3,8	30	1780
С – 99	250	38	5,2	30	1800
С – 206	250	38	4,3	21	2100
С - 159	425	28	5,8	60	2530
Стационарные
С – 158	425	38	7,1	70	1800
С – 221	1200	20	17	160	47730
С – 230	2400	28	25	320	7740
С - 270	4500	20	46	450	15400

Укладка бетонной смеси

Высота свободного сбрасывания бетонной смеси до 3 м. До 10 м смесь спускают по виброжелобам и лоткам, предупреждающим расслоение бетонной смеси. При высоте более 10 м бетонную смесь подают по звеньевым виброхоботам с промежуточными гасителями скорости падения массы. Допускается сбрасывание бетонной смеси в опалубку колонны сечением 0,4 – 0,8 м с высоты до 5 м.

Толщина слоев бетонной смеси при укладке не должна превышать: при внутреннем вибрировании – 1,35 длины рабочей части вибратора; при поверхностном вибрировании в неармированных конструкциях и конструкциях с одиночной арматурой – 250 мм, а в конструкциях с двойной арматурой – 120 мм. Специальные вибромашины допускают увеличение глубины вибрирования до 400 мм.

В процессе укладки бетонной смеси необходимо:

- контролировать состояние опалубки и лесов и положение закладных деталей;

- установить скорость заполнения опалубки по высоте, не вызывающую перегрузки опалубки;

- укрывать свежий бетон в жаркую и солнечную погоду и отводить воду во время дождя;

- уплотнять бетонную смесь штыкованием в труднодоступных для вибраторов местах;

- предупреждать сцепления пробок, болтов и элементов опалубки с бетоном проворачиванием.

Уплотнение бетонной смеси вибраторами производят с перекрытием зон их действия, а при погружении внутреннего вибратора – перекрытием по глубине – в ранее уложенный слой, это улучшает сцепление. Продолжительность вибрирования определяют по оседанию вибрируемого слоя и появлению на его поверхности цементного молока.

Порядок укладки бетона в конструкцию определен проектом производства работ или технологической картой. Продолжительность перерывов в бетонировании, при которых необходимо устройство рабочих швов, устанавливает лаборатория. Поверхность рабочих швов в колоннах и балках должна быть перпендикулярна к оси этих конструкций, а в плитах и стенах – к их поверхности. Места швов указаны в рабочих чертежах.

В процессе бетонирования ведут журнал, в котором указывают время бетонирования, данные о бетонной смеси, объемы выполненных работ, даты изготовления контрольных образцов (кубов), их количество и маркировку, температуру наружного воздуха и бетонной смеси, тип опалубки, а также результаты контроля подвижности (жесткости) бетонной смеси.

Вибрирование бетонной смеси повышает ее однородность, плотность, прочность, водонепроницаемость, морозостойкость, снижает расход цемента на 10–15 %.

Продолжительность вибрирования определяют в лаборатории опытным путем, она зависит от удобоукладываемости бетонной смеси, марки бетона и толщины слоя при укладке.

К эксплуатации допускаются только исправные вибраторы. Перед работой проверяют надежность крепления, соответствия напряжения и частоты тока, на которые рассчитан вибратор, имеющимся в сети. Запрещается использовать вибрирующее оборудование в режимах, отличающихся от указанных в паспортах (табл. 56, табл. 57).

Таблица 56

Вибраторы

Назначение	Тип вибратора	Мощность в квт	Напряжение и частота тока	Частота колебаний, в мин	Вес, в кг
Колонны, плиты, балки, сваи	Внутренний, с гибким валом И-116; вибронаконечник:
	большой малый	1 1	36 50 36 50	10 000 14 000	32,3 28,5
То же	Внутренний, с гибким валом С-623; вибронаконечник:				32,3
	большой малый	1 1	36 50 36 50	12 000 14 000	28,5
Колонны, столбы, массивы	Вибробулава тяжелая И-86 внутренняя	1,1	36 200	амплитуда 1,4 мм	32
Фундаменты, колонны	Вибробулава глубнная И-50	0,5	36 200	5700	21.5
Для виброплощадок, питателей, бункеров	Наружные вибраторы С-412А и С-433А	0,6	36 220/380	2800 2800	20,8 23,5
То же	Для бункеров С-357	0,4	220/380
	Маятниковые:
	С-482	0,4	220/380	2800	36
	С-483	0,6	220/380	2800	37,8
	С-484	0,9	220/380	2800	39,3
	С-485	1,2	220/380	2800	40,5
	Наружные:
	С-413	0,83	36 50	2800	41,7
	С-414	0,83	36 50	2800	45
Полы, дороги, блоки, плиты	Электротрамбовка	0,6	220 50	550	22

*В числителе показано напряжение в Вт, а в знаменателе - частота в периодах.

Суммарное время контакта с вибрирующим оборудованием не должно превышать 2/3 длительности рабочего дня. Сверхурочные работы с вибрирующим оборудованием не допускаются.

Кроме вибраторов, трамбовок и виброреек с электрическим приводом или пневматических у бетонщиков должен быть и ручной инструмент для уплотнения бетонной смеси в труднодоступных местах.

Таблица 57

Неисправности вибраторов и способы их устранения

Характер неисправности	Причины	Способ устранения неисправности
При включении не работает	Нет напряжения Нет контакта в соединении Нет контакта в колодке	Проверить сеть, вызвать электромонтера Проверить штепсельное соединение Проверить надежность креплений в контактной колодке
При включении электродвигатель гудит, а ротор не вращается или вращается медленно	Нет напряжения в одной фазе – неисправно штепсельное соединение, ослаблен контакт, неисправен предохранитель	Электромонтер проверяет штепсельное соединение, крепление контактов в коробке, предохранители
Корпус статора сильно греется	Отсырела обмотка двигателя или короткое замыкание витков	Сушка обмотки в мастерской или ее ремонт
Греются подшипниковые щиты	Недостаток смазки или загрязнение	Сменить смазку в мастерской
Корпус вибратора под напряжением	Замыкание на корпус тонковедущих частей	Ремонт в мастерской
Электродвигатель внутреннего вибратора вращается, а вибронаконечник не вибрирует	Нарушение сцепления вала – растянулась броня	Укоротить броню до установленной длины
Электродвигатель и дебаланс вращаются, но вибрации нет	На рабочие поверхности попала смазка	Разобрать вибронаконечники, промыть бензином, просушить

Ручной инструмент бетонщика

Скребок размером 8 на 30 см, насаженный на ручку длиной 130 см.

Тяжелая трамбовка – деревянная, окованная металлом, размером 24 на 18 см и высотой 40 см – с двумя ручками длиной 65 см.

Подбойка деревянная, окованная с ручкой длиной 110 см, ударная часть срезана, ее ширина 18 см.

Легкая металлическая трамбовка: площадка 7 на 7 см; ручка 110 см.

Легкая деревянная трамбовка: площадка 30 на 40 см; ручка 110 см.

Шуровка длиною: для балок – 110 см, для колонн – 200 – 300 см, из круглой стали. Низ загнут в треугольник размером 7 на 7 на 7 см, а вверху ручка.

Трамбовочная лопата из круглого стержня, нижняя часть в виде лопаты размером 7 на 8 на 12 см, толщиной 1 см

Уход за бетоном

Состав работ по уходу за бетоном и порядок их исполнения устанавливает лаборатория. Общие правила ухода предусматривают защиту поверхности бетона от действия прямых солнечных лучей, систематическую поливку в сухую погоду, в течение 7 дней при бетоне на портландском цементе, не менее трех суток при глиноземистом цементе и 14 суток на прочих цементах. При температуре воздуха ниже 5С поливку не производят. Большие поверхности защищают укрытием поверхностей защитными пленками, лаком “Этиноль”, покраской. Рекомендации по защите дает лаборатория.

Свежий бетон, приготовленный на глиноземистом цементе, должен быть защищен от действия грунтовых и поверхностных вод в течении 3 суток, на прочих цементах – 14 суток.

Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на них лесов и опалубки допускается только по разрешению лаборатории. Сроки и порядок распалубливания конструкции также устанавливает лаборатория.

Качество готового бетона в конструкциях определяют по контрольным образцам-кубам в лаборатории. Новые физические методы и способы контроля качества бетона в конструкциях позволяют знать в любой момент и в любой точке состояние и прочность бетона, а способы дефектоскопии – обнаружить дефекты производства работ, их причины и найти способы их предупреждения и устранения. В практике используют для определения прочности бетона в конструкциях различного рода ударные инструменты – молотки, пистолеты, маятниковые приборы. Параллельное определение прочности бетона повышает надежность результатов.

Ведение бетонных работ в зимних условиях

Зимние условия для бетонных работ наступают при температуре воздуха ниже +5С в среднем за сутки или при минимальной температуре ниже 0С.

Выдерживание бетона способом замораживания уложенной бетонной смеси не допускается.

Способы производства работ, температурно-влажностный режим выдерживания бетона, продолжительность остывания, сроки распалубливания и нагружения конструкций установлены рабочим проектом организации и производства работ или технологическими картами. Прочность бетона монолитных конструкций к моменту замерзания должна быть не менее 50 кг/см², о для особо ответственных конструкций – 70 % проектной прочности.

Выдерживание бетона производят по способу “термоса” - сохранением внутреннего тепла бетона при помощи утепленной опалубки и защитного покрытия; применением ускорителей твердения; совместным, со способом “термоса” подогревом (паром, электрическим током или теплым воздухом). Чтобы не допускать примерзания опалубки к бетону, снятие опалубки производят после остывания бетона до температуры +5С.

Бетонная смесь, накладываемая в зимних условиях, должна иметь положительную температуру, поэтому ее готовят из подогретых заполнителей и воды. Температуру подогрева заполнителей и воды определяют с учетом потерь тепла в процессе приготовления бетонной смеси, в период транспортирования и укладки, однако она не должна превышать предельных по СНиП III-В.1-62.

При приготовлении бетонной смеси одновременно загружают подогретые крупный заполнитель и воду – около половины порции, а затем после нескольких оборотов барабана (чаши) смесителя, цемент и подогретые песок с остальной водой. Продолжительность перемешивания увеличивается на одну четверть установленного для обычных условий времени (табл. 58).

Таблица 58

Допустимая температура заполнителей, воды и бетонной смеси

Вид цемента, марка	Наибольшая температура в С
	при загрузке в смеситель		Бетонной смеси при выходе
	воды	заполнителей
Портландцемент, 300	90	60	45
Шлакопортландцемент, 300 – 400	90	60	45
Портландцемент, 400	90	60	45
Пуццолановый, 300	80	50	40
Портландцемент, 500	80	50	40
Пуццолановый, 400	60	40	35
Глиноземистый	40	20	25

Тару для перевозки бетонной смеси необходимо очистить, утеплить и прогреть, а бетонную смесь укрыть сверху. Места разгрузки утепляют, защищают от ветра и снега. Все подающие бетонную смесь транспортные устройства утепляют.

При искусственном обогреве бетонная смесь при укладке должна иметь положительную температуру не ниже +5С, а при использовании “изюма” +10С. Основание под укладку бетонной смеси прогревают и защищают от промерзания. Арматуру и опалубку очищают от снега и наледи. Арматуру диаметром более 25 мм и при температуре -10С и ниже прогревают до положительной температуры током или пламенем горелок с обеспечением противопожарных мероприятий.

Порядок бетонирования, размещение рабочих швов, длина участков сопряжения с конструкциями, температурные режимы нагрева и остывания устанавливают расчетами, проектом производства работ и технологическими картами.

Подъем температуры при прогреве каркасных и тонкостенных конструкций допускается в пределах до 15 в час; при прогреве конструкции с модулем поверхности² 6 и более - 10 в час, а с модулем поверхности от 6 до 2 - 8 в час. Скорость остывания не должна превышать 10 - 12 в час при модуле поверхности 10, а при модуле поверхности 6 – 10 - 5 в час.

Электропрогрев в армированных конструкциях ведут при пониженном напряжении электротока 50–120 в, а неармированных – обычным – 127–380 в, если на прогреваемом участке не ведутся работы. Производство работ на прогреваемых участках допускается только при напряжении тока не свыше 60 в.

“Холодными бетонами” называют бетоны с повышенным содержанием добавок хлористых солей, твердеющие при отрицательных температурах - на морозе. Такие бетоны допускаются в неармированных конструкциях или конструкциях с нерасчетной арматурой.

Холодные бетоны не допускаются в конструкциях, имеющих динамические нагрузки, нагреваемых выше +60С, находящихся в зоне переменного уровня воды, имеющих выступающие металлические части, расположенных вблизи источников тока высокого напряжения в агрессивных средах, в декоративных конструкциях.

Поверхность холодного бетона укрывают на 10–15 дней дольше, чем это необходимо для достижения 25 % прочности, но не менее 50 кг/см² с целью предохранения бетона от вымораживания влаги.

Общее количество вводимых в бетонную смесь солей не должно превышать 7 % от веса цемента, или 15 % от количества воды, а для массивов с модулем поверхности до 2–5 % от веса цемента, или 10 % от веса воды затворения.

Крупный заполнитель не должен иметь смерзшихся комьев и наледи и температуру ниже -15С. Песок допускается только в оттаянном состоянии. При выходе из смесителя температура бетонной смеси должна быть выше -5С. Добавки вводят после перемешивания смеси с 30 % воды затворения. Режимы работ устанавливает лаборатория (табл. 59, табл. 60).

Таблица 59

Рекомендуемые концентрации незамерзающих жидкостей

(по СНиП III-В.1-62)

Температура твердеющего бетона в С	Концентрация солей в % от веса воды затворения с учетом влаги солей и заполнителя
	хлористый натрий (поваренная соль)	хлористый кальций + хлористый натрий
До –5	5
От –5 до –10		3+7
От –10 до -15		9+6

Таблица 60

Допускаемая температура бетона при электроподогреве

Вид цемента	Марка	Конструкции с модулем поверхности
		до 10	до 15	до 20
Шлакопортландцемент	300 – 500	80	65	50
Пуццолановый	300 – 400	80	65	50
Портландцемент	300 – 400	70	60	50
Быстротвердеющий (БТЦ)	500 – 600	65	55	40

Паропрогрев конструкций ведут равномерно по отсекам. Температура прогрева бетона на быстротвердеющем цементе (БТЦ) не должна превышать 70, на портландцементе - 80, а на шлакопортландцементе или пуццолановом портландцементе - 95.

Не разрешается паропрогрев фундаментов и конструкций, расположенных на грунтах, не допускающих смачивания.

При производстве бетонных работ в зимний период устанавливают тщательный контроль за температурой воды и заполнителей, а также бетонной смеси как по выходе из мешалки, так и при укладке в дело, за режимом обогрева и температурой бетона в опалубке.

Контроль за температурой бетона при укладке по способу “термос” и “холодных бетонов” проводят два раза в сутки до окончания выдерживания. При паропрогреве: в первые 8 часов – через 2 часа, а в последующие 16 часов – через 4 часа, затем один раз в смену.

При электропрогреве температуру бетона проверяют через каждый час: в первые три часа, а затем три раза в смену.

Расположение скважин для контроля температуры устанавливают лаборатории, а их схемы показаны в проекте производства работ и технологических картах. Термометр выдерживают в скважине не менее 3 мин. Современные методы измерения температуры позволяют следить за всеми изменениями централизованно и непрерывно: для этого закладывают в конструкции датчики, подключенные к приборам. Особенно важен контроль температуры тонкостенных конструкций, в наиболее уязвимых для холода местах – в углах и выступающих деталях.

Для контроля прочности бетона, кроме трех обычных образцов, закладывают дополнительно еще шесть образцов на каждую серию бетона. Образцы хранят в условиях твердения бетона в конструкции. Три образца испытывают по остывании конструкции или достижении расчетной температуры по проекту. Остальные образцы контрольные.

Сдачу выполненных бетонных и железобетонных конструкций оформляют до затирки их поверхностей. При приемке делают контрольные обмеры, определяют положение арматуры и толщины защитного слоя и в необходимых случаях отбирают пробы для испытания материалов и бетона.

Отклонения в размерах и положении выполненных монолитных бетонных и железобетонных конструкций от проектных положений (допуски) установлены СНиП III-В.1-62 (табл. 61).

Таблица 61

Допуски

Отклонения	Допуск в мм
Плоскостей и линий пересечения от вертикали или от проектного положения – наклона, на всю высоту конструкции:
для фундаментов	20
для стен, возведенных в неподвижной опалубке, и колонн, поддерживающих монолитное перекрытие	15
для колонн каркаса, связанных подкрановыми и обвязочными балками	10
для сооружений, возведенных в скользящей опалубке до 1/500 высоты, но не более	100
Горизонтальных плоскостей от горизонтали:
на 1 м плоскости в любом направлении	5
на всю плоскость – в зданиях	10
то же, в сооружениях	20
Местные, верхней поверхности, обнаруживаемые 2-метровой рейкой, кроме опорных	8
В длине пролета – элемента	20
В размерах поперечного сечения	8
В отметках поверхностей и закладных частей, служащих опорами под колонны и конструкции	5
В расположении анкерных болтов:
в плане, при расположении внутри контура опоры	5
то же, вне контура	10
по высоте	+20
При разбивке осей оснований, фундаментов, опор, где L – величина пролета в м	1,1L
Поперечного уклона в дорожных покрытиях	+0,25% -0,50%
Толщина плиты в дорожных покрытиях	5%