Рис. 1.26. Зубчасті редуктори.

Б- швидкохідний вал; П- проміжний вал; Т- тихохідний вал

Редуктори класифікують за такими ознаками: за типом передачі - циліндричні (рис. 1.26,а-д), конічні(рис 1.26,е), черв’ячні (рис. 1.26,ж) та комбіновані (рис. 1.26,з,и); за кількістю ступенів - одноступінчаті (рис. 1.26,б,в,г,з,и), двоступінчаті (рис. 1.26 б,в,г,з,і), триступінчаті (рис. 1.26.д); за розташуванням валів у просторі - з паралельними, соосними, пересічними і перехрещуючими осями вхідного і вихідного валу.

Одноступінчатий циліндричний редуктор застосовують при передавальному числі u . Двоступінчаті циліндричні редуктори отримали найширше застосування, їх використовують при u=12,5...63, а частіше при u=8...40. При u>60 застосовуються триступінчаті редуктори. Для одержання більших передавальних чисел встановлюють хвильові зубчасті редуктори (u=80...315 на одну ступінь), багатоступінчаті планетарні, а також комбіновані редуктори.

Конічні редуктори менш поширені, і частіше їх використовують для передач малих і середніх потужностей між ведучим та веденим валами, осі яких перехрещуються під кутом (найчастіше 90°). Черв’ячні редуктори відрізняються плавністю і безшумністю роботи, але мають низький ККД (0,5...0,8) та високу вартість.

Загальний ККД багатоступінчатого редуктора визначається за виразом (1.28), а загальне передавальне відношення - за виразом (1.30).

Вибір типу редуктора залежить від загальної компоновки приводу, передавального відношення, взаємного розміщення валів, потужності, що передається, колової швидкості, режиму експлуатації і т.д.

Якщо редуктор конструктивно з’єднаний з електродвигуном, то такий агрегат називається мотор-редуктором. Він широко поширений у будівельних машинах, тому що має незначні габаритні розміри та масу на одиницю передавального моменту; можливість одержання більшої, ніж в інших передачах , точності розміщення валу електродвигуна відносно вхідного валу редуктора; меншу загальну кількість деталей; зручність при монтажу та ін.

Коробка передач - це по суті той же зубчастий редуктор, але призначений для ступінчатої зміни передавальних відношень і напрямку руху машин, а також для тривалого від’єднання двигуна від трансмісії. Вона дозволяє забезпечувати економну роботу двигуна в певному діапазоні зміни зовнішніх навантажень і швидкостей руху машини.

Рис. 1.27.Канатна передача:

1- канат; 2- блок; 3- поліспаст; 4- барабан

Рис. 1.28.Стальні проволочні канати:

d_k- діаметр каната

Канатна передача - один із різновидів механічних передач, яка широко застосовується в будівельних машинах та обладнанні. У цій передачі вантаж рухається за допомогою каната, який намотується на барабан. Найпоширеніша схема канатної передачі вказана на рис. 1.27

Канати використовуються для підняття й переміщення вантажів у вантажопідйомних машинах; для керування робочими органами екскаваторів та інших будівельних машин з канатно-блочною системою управління; в ролі несучих органів при переміщенні по них грузових візків; для стропування вантажів і т.д. Сталеві канати (рис. 1.28) виготовляють з тонкого дроту 1 діаметром 0,5...2,0 мм шляхом скручування їх у жгути 2, які згодом скручуються навколо осердя 3 в канат. Дріт може бути одного або різного діаметрів. В ролі осердя найчастіше використовують органічне волокно (пенька і т.д.), яке просочене спеціальним мастилом. Кількість дроту в жгутах і кількість жгутів у канаті може бути різноманітною. Найчастіше в будівельних машинах застосовують 6- жгутові канати по 19 і 37 дротів у кожному жгуті.

За характером скручування канати бувають одинарного скручування (рис.1.28,а), коли вони скручуються безпосередньо з дроту, і подвійного скручування (рис.1.28,б,в), коли дріт попередньо скручують, у жгути, жгути у канати.

За напрямом скручування канати бувають одностороннього (паралельного) та хрестового скручування. У першому випадку напрям скручування дроту в жгути і жгутів в канаті співпадають. У іншому випадку напрям скручування дроту в жгутах і жгутів у канаті протилежне. Такі канати більш стійкі проти розкручування.

За характером доторку дроту канати бувають з точечним (ТД) (рис. 1.28, б) та лінійним (ЛД) дотиком (рис. 1.28, в), коли жгути канатів скручені з дроту відповідно одного і різного діаметрів. Канати типу ЛД гнучкіші, міцніші, зношувальностійкіші. При однаковому діаметрі дроту в шарах жгуту в індексі канатів вказується буква О, при різному - Р. Окрім того, в індексі вказується кількість дроту в кожному з них, наявність органічного осердя. Наприклад, індекс ЛД-Р-6´19+1о.с. означає, що канат лінійного доторкування, з різним діаметром дроту в жгутах, складається з 6 жгутів по 19 дротів у кожному, є органічне осердя.

У будівельних машинах переважно застосовуються канати подвійного хрестового скручування з органічним осердям.

Потрібний діаметр каната визначається за розривним зусиллям (Н):

, (1.52)

де F- максимальна натяжка (навантаження) каната, Н; К_з- коефіцієнт запасу міцності каната на розрив; для будівельних кранів і лебідок залежно від режиму роботи (легкий, середній, важкий) К_з=5...6; для підіймачів, які переміщують людей, К_з=9.

Для направлення канатів застосовуються чавунні або сталеві жолобчаті блоки (рис. 1.29,а). Довговічність канатів значною мірою залежить від відношення діаметру, охоплювального канатом барабана чи блоку, до діаметру каната (D_б/d_к). В залежності від режиму роботи приймають D/d_к=16...40. Так само розраховують і параметри блоків, жолоби яких футировані капроном чи іншою пластмасою (рис. 1.29,б). Такі блоки значно підвищують ресурс канатів.

Розрізняють нерухомі (направляючі, рис. 1.29,в) і рухомі (рис. 1.29,г,д) блоки. У перших осі закріплені нерухомо і служать для зміни напряму канатів. У інших осі рухомі. ККД блоку залежить від типу підшипника, кута охоплення каната, його гнучкості та діаметра. Так, при встановленні блока на підшипники кочення h 0,95...0,98; при підшипниках ковзання h 0,9...0,96.

Поліспасти - це системи рухомих і нерухомих блоків, що послідовно охоплюються канатом. Вони - складова частина канатно-блочної передачі та систем керування. Їх застосовують як самостійні механізми. Поліспасти дають виграш в силі чи в швидкості. Перші застосовуються частіше, інші - головним чином в гідравлічних і пневматичних підіймачах для збільшення швидкості руху вантажу порівняно з швидкістю руху поршня. Основний параметр поліспасту - його кратність u- кількість віток, на яких підвішено вантаж. У поліспастах, у яких канат збігає з нерухомого (рис. 1.30,а,б) та рухомого(рис. 1.30,в,г) блоків, кількість віток канату, на яких підвішено вантаж, дорівнює відповідно кількості блоків z(u = z) і кількості блоків плюс один (u=z+1).

Рис. 1.29. Канатні блоки:

18. радіус кривизни жолобу; Н- висота буртику; D₁- внутрішній діаметр жолоба; Q- сила тяжкості вантажу; F- зусилля у канаті

Зусилля (Н) в збігаючій вітці

, (1.53)

де Q,q- сили тяжкоcті вантажу та вантажопідйомного обладнання, Н; h- ККД поліспаста.

Швидкість підняття вантажу u_r

, (1.54)

де u_r - швидкість накручування каната на барабан, м/с.

Рис. 1.30.Поліспасти:

а- двохкратний; б,в- трьохкратний; г- чотирьохкратний

Барабани служать для перетворення обертального руху приводу механізму в поступальний рух вантажу. За конструкцією робочої поверхні вони бувають двох типів: із гладкою (рис. 1.31,а) та жолобчатою (рис. 1.31, б) поверхнями. Перші дозволяють намотувати декілька шарів, але термін служби каната менший, так як доторк відбувається по лінії. Другі дещо дорожчі, але термін служби каната довший. Такі барабани можуть мати праве й ліве нарізання, що дозволяє намотувати дві гілки одночасно.

Рис. 1.31.Барабани

При виборі барабанів слід враховувати їх канатоємкість L_k- довжина каната (м), який намотується на барабан:

, (1.55)

де D_б,d_б- діаметри барабана і каната, м; m- кількість шарів намотування каната на барабан,

-(2,0...2,5), (1.56)

h_б- висота буртика барабана, мм; _б- довжина робочої поверхні барабана, м; р- шаг намотування каната, м; для гладких барабанів р=1,1žd_к, для жолобчатих- р=d_к+2...3 мм.

При багатошаровому намотуванні слід урахувати, що буртик барабана повинен виступати над останнім шаром укладеного каната не менше, ніж на два його діаметри.

1.5. Гідравлічні передачі

Гідравлічні передачі(трансмісії) широко застосовують в більшості сучасних будівельних машин для передачі потужності від основного двигуна до робочих органів і виконуючих механізмів, а також до систем керування машин. У цих передачах використовується енергія робочої рідини (мінеральне масло), яка нагнітається гідравлічними насосами під тиском 6,3...35 МПа і більше при її затраті 10...200 л./хв.

Застосування гідравлічних трансмісій дозволяє: простим способом перетворити обертальний рух у поступальний, спростивши кінематику робочого обладнання за рахунок виключання канатно-блочних систем; значно розширити номенклатуру робочого обладнання; розмістити силові механізми незалежно від силового устаткування; з’єднати за допомогою гнучких рукавів високого тиску елементи гідроприводу, розміщеного на взаємно переміщуваних частинах машини; забезпечити високу швидкодію і реалізувати значні зусилля на робочих органах; плавно регулювати швидкість виконуючих механізмів у широких рамках, поєднуючи їх за часом, що поліпшує технологічні можливості будівельної машини; уніфікувати і нормалізувати конструкцію елементів гідроприводу для машин різноманітних типорозмірів, обмеживши їх номенклатуру; забезпечити автоматизацію управління машинами та механізмами, що полегшить умови праці машиніста; підвищити якість виконаної роботи та продуктивність; виключити із силових передач фрикційні муфти і гальма, які інтенсивно зношуються і суттєво зменшують надійність машини; зменшити кількість місць зношування , що скоротить витрати на технічне обслуговування.

Ефективна реалізація переваг гідравлічних трансмісій на практиці має такі недоліки: залежність працездатності та надійності від в’язкості робочої рідини і відповідно від температури довколишнього середовища; високої чутливості до експлуатаційних властивостей робочої рідини та необхідності постійного видалення забруднень; внутрішніх перетікань і зовнішніх витікань робочої рідини внаслідок негерметичності системи, які вимагають компенсації; підвищених вимог до матеріалів, якості виготовлення і збору гідрообладнання та машин в цілому.

Носієм і одночасно мастилом служить робоча рідина, яка повинна мати ряд якостей, які дозволяють забезпечувати стійку роботу всієї гідросистеми.

Гідравлічні трансмісії бувають гідростатичні (об’ємними) і гідромеханічними . Вони включають у себе такі основні елементи: один чи декілька насосів, гідравлічні двигуни , баки з робочою рідиною, гідравлічні розподільники, фільтри, з’єднувальні трубопроводи та регулююче устаткування.

Головна складова частина гідростатичних (об’ємних) трансмісій- насоси і гідромотори. Вони належать до об’ємних гідромашин, робочий процес яких грунтується на змінному заповненні робочої камери рідиною й витіснення її з цієї камери.

Насоси перетворюють механічну енергію приводу в енергію потоку робочої рідини й характеризуються тиском, що розвивають і подачею. Гідромотори перетворюють енергію потоку робочої рідині в механічну і характеризуються обертальним моментом, що розвивають, та частотою обертання валу.

Найширше застосування в гідравлічних трансмісіях будівельних машин знайшли шестерневі, лопаткові, радіально-поршневі та аксіально-поршневі насоси та гідромотори.

Переваги шестерневих гідромашин (рис. 1.32,а): простота їх конструкції, незначні габарити й маса, невисока вартість, хороша всмоктуюча здатність, можливість роботи на в’язких рідинах, надійність у експлуатації, менша вимогливість до чистоти робочої рідини. Частіше всього їх використовують у ролі насосів (рідше - в ролі гідромоторів при низькому і середньому тиску в гідросистемі). Шестерневі насоси найчастіше виготовляють із зовнішнім зачепленням і постійним робочим об’ємом. Найпоширеніші односекційні насоси типу НШ. Їх застосовують при тиску до 16 МПа і потужності до 30...40 кВт. В індексації цих насосів цифри означають робочий об’єм (см³ за один оберт).

Ведуча 1 та ведена 2 шестерні розміщені в корпусі 3, який має отвір для під’єднання всмоктувальної і напірної магістралей. Рідина від всмоктувальної порожнини зубами шестерні подається до нагнітаючої порожнини, у якій зуби, входячи в зачеплення, витісняють її в напірну магістраль.

Недоліки цих насосів: низький ККД (0,65...0,85), обумовлений протіканням рідини з напірної порожнини у всмоктувальну, особливо при підвищенні тиску, невеликий термін експлуатації при роботі з високим тиском; підвищена чутливість до зміни в’язкості робочої рідини.

Подача (см³/хв) шестерневих насосів

, (1.57)

де z - кількість зубів ведучої шестерні (6...12); m - модуль зачеплення шестерні, см; b - ширина шестерні, см; n - частота обертання ведучої шестерні, хв^-1

Рис. 1.32. Гідравлічні насоси-мотори:

а - шестерневий: 1,2- ведуча та ведена шестерні; 3- корпус; Б,С- всмоктуючий та напірний канали; б - лопатковий: 1- корпус; 2- ротор; 3- лопатки; 4- ведучий вал; Б,С- всмоктуюча та напірна порожнини; в - радіально-поршневий: 1- корпус; 2- поршні; 3- циліндр; 4- пружина; 5,6- напірний та всмоктуючій канали; 7- ротор; г,д - аксіально-поршневі: 1- приводний вал;2- штоки; 3- поршні; 4- циліндр; 5- циліндровий блок; 6,9- диски; 7- отвори; 8- дугові вікна; D_ш, D_б - діаметри розташування відповідно штоків та циліндрів

Лопатковий насос (рис. 1.32, б) складається з корпуса 1 та ротора 2, розміщеного на ведучому валу. Відносно осі корпуса вал із ротором встановлені ексцентрично. В пазах ротора є лопатки 3,які пружинами притискаються постійно до корпусу. При обертанні ротора лопатки під дією пружин і відцентрових сил ковзають пазами, висуваються, захоплюють робочу рідину, що надходить у корпус з бака, нагнітають її у магістраль під тиском 16...18 МПа. При цьому чим більший ексцентриситет ротора е, тим більший об’єм рідини, що подається. ККД лопаткових насосів складає 0,80...0,85.

Подача (см³/хв) лопаткових насосів

, (1.58)

b - ширина шестерні, см; n - частота обертання ведучої шестерні, хв^-1; r_с, r_р - радіуси статора (корпуса) та ротора, см.

Радіально-поршневий насос (рис. 1.32,в) складається з корпуса 1, ротора 7 та поршнів 2. Як і в лопатковому насосі, ось ротора зміщена відносно осі статора (ексцентриситет е). Завдяки цьому при обертанні ротора поршні 2 здійснюють зворотньо-поступальні рухи в циліндрах 3. При русі поршня від точки В до точки А робоча рідина всмоктується через канал 6, а при подальшому русі вона нагнітається в напірний канал 5. Необхідне міцне притискування поршня до статора забезпечується пружиною 4 чи напором рідини, що підводиться під поршень. Подачу насоса регулюють зміною ексцентриситету. Реверсування насоса здійснюється зміною положення ексцентриситету шляхом переміщення статора, у результаті чого функції порожнин всмоктування і нагнітання змінюється на зворотні. Радіально-поршневі насоси мають 7...9 поршнів. Розвивають робочий тиск до 25 МПа, забезпечують подачу 5...500 л/хв при частоті обертання ротора 25-100 хв^-1.

Радіально-поршневі гідромотори аналогічні за конструкцією насосам і відрізняються призначенням та принципом дії. Такі високомоментні гідромотори здатні приводити в рух робочі органи чи механізми безпосередньо без проміжних механічних передач. Тому їх використовують для приведення в рух робочих органів траншейних екскаваторів, в механізмах повороту й переміщення гідравлічного екскаватора і т.п.

Аксіально-поршневі насоси та гідромотори бувають з похилим блоком (рис. 1.32,г) або диском (рис. 1.32,д) і складаються з циліндрового блоку 5, що обертається, поршнів 3 зі штоками 2, приводного валу 1 та нерухомого розподільного диску. При обертанні блоку чи диска 9 (рис. 1.32,д), нахилених під кутом , поршні (найчастіше їх 8) обертаються разом з блоком і одночасно здійснюють зворотньо-поступальні рухи в його циліндрах, почергово засмоктуючи робочу рідину з гідробака й виштовхуючи її в напірну магістраль. Кут нахилу блоку, що обертається, визначає хід поршнів і подачу насоса. В диску 6 зроблено дугові вікна 8, через які рідина засмоктується й нагнітається поршнями. Між вікнами є перемичка яка відокремлює порожнину всмоктування від порожнини нагнітання. При обертанні блоку отвори 7 циліндрів з’єднуються або з порожниною всмоктування, або з порожниною нагнітання. При зміні напрямку обертання блоку функції порожнин змінюються. Для зменшення витікання рідини торцову поверхню блоку ретельно притискують до диска.

Розрізняють нерегульовані (постійної подачі) насоси, у яких кут постійний, і регульовані (почергової подачі) насоси, у яких кут можна плавно змінювати в процесі роботи. Перші - дещо простіші за конструкцією, однак при їх встановленні для регулювання швидкостей механізмів приводу потрібне включення в гідросистему спеціальних дросельних приладів, які зменшують ККД. Другі, обладнані приладами для повороту осі блоку в залежності від тиску в системі, використовують для автоматичного регулювання умови і швидкості робочого органа чи виконавчого механізму машини при коливаннях зовнішніх навантажень. Тобто вони забезпечують на робочих режимах використання постійно повної потужності двигуна. В гідроприводах одноківшових екскаваторів та стрілових самохідних кранів застосовуються спарені аксіально-поршневі насоси, встановлені в одному корпусі. Такі насоси нагнітають робочу рідину в дві напірні магістралі.

Аксіально-поршневі гідромашини з похилим блоком циліндрів застосовується в гідроприводах машин, які працюють в середніх та важких режимах зовнішніх навантажень з великою частотою включень.

Аксіально-поршневі насоси та гідромотори мають високу питому енергомісткість (до 10...12 кВт/кг), компактні, забезпечують великий робочий тиск (до 40 МПа), мають високий ККД (0.9...0.95), який зменшується лише при кінематичній в’язкості рідини менше 10 мм²/с, що обумовлено його високою всмоктувальною здатністю. До недоліків цієї гідромашини належать: складна конструкція, велика металомісткість (0,41...20,4 кг/кВт), необхідність тонкої фільтрації робочої рідини та кваліфікованого обслуговування.

Подача (см³/хв) аксіально-поршневих насосів

, (1.59)

де d - діаметр циліндрів, см; i - кількість циліндрів; Д_б - діаметр кола по центрах циліндрів, см; n - частота обертання валу насоса, хв^-1

Гідроциліндри (рис. 1.33)- гідродвигуни зворотньо-поступальної дії і призначені для приведення в рух робочого обладнання багатьох будівельних машин. Вони мають діаметр 32...220 мм і хід поршня 60...2000 мм. Рухомою ланкою циліндра може бути як шток, так і корпус 1 (гільза). Порожнина гідроциліндра, у якій розміщений шток 5 (рис. 1.33,а,б) називають штоковою, а за поршнем 2 -поршневою. Робоча рідина в порожнини гідроциліндра надходить і витісняється з них через отвори 7 і 8. Щоб запобігти перетіканню робочої рідини з штокової порожнини в поршневу й навпаки на поршні встановлено гумові ущільнювальні кільця 6. Ущільнення 4 служить для запобігання витіканню робочої рідини по штоку з гільзи гідроциліндру.

Гідроциліндри бувають одно- (рис. 1,33,а) та двобічної (рис.1.33,б) дії, а також телескопічні. У перших робочий хід поршня відбувається під тиском рідини, а повернення, якщо потрібне незначне зусилля, - під дією зовнішнього навантаження або пружини 3. У других прямий і зворотній хід поршня відбувається під тиском робочої рідини. Таким чином, зусилля на штоці та його переміщення можуть бути спрямовані в обидва боки в залежності від того, у яку порожнину гідроциліндра нагнітається рідина. Зазвичай, протилежна порожнина при цьому з’єднується зі зливною лінією.

За необхідності переміщення рухомої ланки на відстань більшу ніж довжина корпусу циліндра (до 2,5...3,0 м) застосовуються телескопічні гідроциліндри.

Рис. 1.33. Гідроциліндри:

1- корпус; 2- поршень; 3- пружина; 4-ущільнення; 5- шток; 6- ущільнювальні кільця; 7,8- отвори

Гідроциліндри двобічної дії бувають з одно- (рис. 1.33, б,в) та двобічним (рис,0. 1.33, г,д) штоком. Основні параметри гідроциліндрів: внутрішній діаметр циліндра Д_ц, діаметр штока d_ш, зусилля на штоці F_ш, швидкість переміщення поршня u_n. Зусилля на штоці і швидкість переміщення поршня залежать від конструкції гідроциліндра та напряму подачі рідини. Так, якщо рідину від насоса подають у поршневу порожнину, то швидкість (м/хв) переміщення штоку

; (1.60)

зусилля (Н) на штоці

(1.61)

де Q - подача насоса, м³/хв; D_ц - діаметр циліндра, м; - тиск рідини, МПа; - механічний ККД гідроциліндра (0,96...0,98).

При надходженні рідини в штокову порожнину гідроциліндра швидкість (м/хв) переміщення поршня при тій же подачі насоса

; (1.62)

зусилля на штоці

(1.63)

За допомогою гідроциліндрів можна забезпечити не лише поступальний, а й обертальний рух. Для цього їх з’єднують з зубчасто-реєчним, ланцюговим, кривошипно-повзунним або канатно-блочним механізмом. Гідроциліндри прості за конструкцією і надійні в експлуатації. Однак необхідно пам’ятати, що для забезпечення надійної їх роботи слід застосовувати відповідні за чистотою і якістю мастила, а також протягом перших 8 годин роботи тиск у гідроциліндрах не повинен перевищувати 50% нормального значення.

Напрям обертання гідроциліндрів чи переміщення штока гідроциліндра визначається напрямом потоку робочої рідини, що підводиться. З цією метою в об’ємному гідроприводі широко застосовуються розподільні прилади, призначення яких - спрямувати потік рідини від насоса до робочих порожнин силових агрегатів й відводити її з неробочих порожнин у бак. Часто в розподільні прилади влаштовують запобіжні та регулюючі клапани.

Допоміжні прилади в гідроприводі (баки для рідини, фільтри і т.д.) служать для зберігання, очищення і підведення рідини до виконавчих механізмів.

Гідродинамічні передачі включають у себе гідромуфти та гідротрансформатори, які встановлюють між головним двигуном і трансмісією машини. Їх відмінна особливість - відсутність жорсткого зв’язку між ведучим і веденим валами, а рух передається за рахунок кінематичної енергії робочої рідини, яка впливає на лопатки робочих коліс.

Гідромуфта (рис. 1.34,а) складається з двох робочих коліс - ведучого (насосного) 2 і веденого (турбінного) 3, встановленних відповідно на ведучому 1 і веденому 4 валах. При обертанні веденого валу лопатки насосного колеса скидають робочу рідину на лопатки турбінного колеса і приводять його і ведучий вал в рух у тому ж напрямі. З лопаток турбінного колеса рідина повертається до насосного колеса, утворюючи замкнутий потік. Гідромуфти характеризуються приблизною рівністю обертальних моментів на ведучому і веденому валах і надійно оберігають двигун машини від перевантажень. При використанні гідромуфт двигуни запускають без відімкнень трансмісії, тому що початковий обертальний момент дуже малий.

Обертальний момент (Нžм) на ведучому валу

T=lžрžD⁵žw₁²_, (1.64)

де l- коефіцієнт обертального момента, р- щільність рідини кг/м³; D- максимальний діаметр робочої порожнини, м; w₁- кутова швидкість насосного колеса .

Для найпоширеніших конструкцій гідромуфт номінальний коефіцієнт обертального момента .

Недоліки гідромуфт: значне зменшення ККД при збільшенні ковзання, неможливість зміни обертального моменту двигуна залежно від навантажень. У зв’язку з цим гідромуфти доцільніше використовувати для машин і механізмів, у яких коливання навантаження значні, але перевантаження трапляється рідко.

Рис. 1.34. Гідродинамічні передачі:

1,4- ведучий і ведений вали;2,3- насосне і турбінне колеса; 5- реактор

Гідротрансформатор (рис. 1.34, б) складається з трьох робочих елементів - ведучого (насосного) колеса 2, закріпленого на ведучому валу 1; ведомого (турбінного) колеса 3, міцно насадженого на ведений вал 4, та нерухомого колеса (реактора) 5. Реактор сприймає різницю обертальних моментів насосного і турбінного коліс і забезпечує отримання реактивного моменту, який впливає на турбінне колесо. Таким чином, на ведений вал 4 діє два моменти - обертальний момент ведучого валу, що передається через потік рідини, і реактивний момент. При зменшенні частоти обертання турбінного колеса внаслідок збільшення зовнішнього навантаження автоматично підвищується реактивний, а, відповідно, і сумарний обертальний моменти на веденому валу. В трансмісіях потужних будівельних машин гідротрансформатори виконують роль безступеневих коробок передач, які плавно і автоматично змінюють передавальний обертальний момент. Їх застосування дозволяє вберегти двигуни і трансмісії машини від перевантажень, поліпшити експлуатаційні властивості машин, автоматизувати їх роботу і підвищити продуктивність.

Недоліки гідротрансформаторів: порівняно низький ККД (0,9...0,92); потрібен пристрій для охолодження мастила, яке ускладнює конструкцію машин; важко або неможливо змінити напрям руху, тому потрібні додаткові механічні пристрої.