Исходные данные.

Состав операций технологического процесса и трудоемкости обработки деталей представлены в табл. 2.

Коэффициент выполнения нормы времени принимаем равным 1.

Режим работы цеха односменный, действительный фонд времени работы оборудования равен 1750 часов в год.

Таблица 2

Пооперационная трудоемкость обработки деталей ( ), мин

Шифр детали, i	Наименование операции обработки*
	Т1	Т2	Ф	Св	Шл	Шл	Сл
Деталь 1	8	-	12	10	9	20	10	69
Деталь 2	5	-	11	8	10	18	20	72
Деталь 3	12,24	24,6	10,32	15,6	11,0	-	32,0	105,76
Деталь 4	19		28	9	58	-	20
Деталь 5	10		21	11	40	-	30
Деталь 6	8		19	-	70	-	25
Деталь 7	18		-	-	-	30	50
Деталь 8	27		-	10	52	30	40
	1,1		1,2	1,05	1,3	1,3	1,0
	82		68	30	220	60	165

*- приведенные в табл.1 сокращения наименований операций: Т1 и Т2 - токарная, Ф -фрезерная, Св -сверлильная, Шл - шлифовальная круглая, Шл - шлифовальная плоская, Сл - слесарная.

Пример расчета.

А) Переменная прерывно-поточная линия.

В полной номенклатуре деталей, обрабатываемых в цехе, выявлены две детали, которые имеют близкие по составу и очередности выполнения операций технологические маршруты обработки, это детали №1 и №2. Эти детали предполагается обрабатывать на переменной поточной линии. Запланированный объем производства детали 1 составляет = 5000 штук в год, а детали 2 - = 4000 штук в год..

Оценим возможность организации обработки деталей 1 и 2 на многопредметной переменной прерывной поточной линии. Для этого произведем следующие расчеты.

1. Рассчитаем суммарную трудоемкость выполнения всего объема производства деталей.

Для детали 1

.

Для детали 2

.

Суммарная трудоемкость обработки обеих деталей равна

2 . О пределим средний показатель массовости m для каждой детали.

Для детали 1

Для детали 2

Суммарная величина показателей массовости составит

что говорит о потенциальной возможности организации двухпредметной переменной поточной линии для этих деталей.

3. Рассчитаем долю каждой детали в общей трудоемкости обработки,

которые характеризуют время занятости линии обработкой той или иной детали

3. Определим частные фонды времени обработки на линии каждой из деталей.

3. Определим такты запуска в производство каждой детали. При этом

положим, что отходы деталей в брак отсутствуют и объем запуска соответствует объему выпуска.

Такт запуска детали 1 определится как

Такт запуска детали 2 равен

3. Определим расчетное количество рабочих мест по каждой

операции при обработке каждой из деталей.

Тогда для детали 1

;

;

;

Сумма расчетного количества рабочих мест для обработки первой детали составит

Аналогичные расчеты для детали 2 дадут следующие результаты

;

;

;

Сумма расчетного количества рабочих мест для обработки второй детали составит

3. Определим принятое количество рабочих мест по каждой операции

обработки. Для этого сформируем таблицу с данными о расчетном количестве рабочих мест.

Таблица 3