2.2. Нормы технологического режима

2.2.1. Теплотехнический режим

Теплотехнический режим коксования играет важнейшую роль в процессе образования кокса, поэтому достижение равномерного нагрева шихты по длине и высоте камеры коксования является важным условием получения кокса высокого качества.

Чтобы обеспечить одинаковый нагрев шихты во всех камерах коксования, необходимо подать одинаковое количество тепла во все обогревательные простенки батареи, кроме простенков, примыкающим к контрфорсам, а поступившее тепло распределить по длине простенков с учетом конусности камер и потерь тепла крайними вертикалам и в наружную атмосферу.

При установлении режима обогрева печей требуется:

• наибольший выход металлургического кокса;

• полное отгазовывание коксуемой шихты, максимальный выход газа высокой калорийности;

• высокий теплотехнический коэффициент полезного действия печей;

• наиболее длительный срок службы печей.

Теплотехнический режим обогрева коксовых печей в свою очередь включает температурный и гидравлический режим обогрева печей.

2.2.2. Температурный режим

Температурный режим устанавливается для заданных периодов коксования и данного качества шихты таким, чтобы обеспечить равномерность и полную готовность коксового пирога.

Температура готового кокосового пирога в осевой плоскости должна быть 1050⁰С ±50⁰С.

Замеры температур в контрольных вертикалах должны производиться через каждые 6 часов и служат для оперативного регулирования обогрева.

Замер температур производится в контрольных вертикалах простенков с машинной (6-й вертикал) и коксовой (21-й вертикал) сторон батареи №1,2 и колебания температур от средней по длине батареи не должны превышать +20⁰С.

Максимальная температура в любой точке всех вертикалов обогревательных простенков через 20 сек. после прекращения подачи газа не должна превышать 145⁰С.

Коэффициент равномерности среднесуточных температур контрольных вертикалов по длине батареи определяются по формуле:

М – количество простенков в батарее, за исключением крайних и обогревающих,

ремонтируемые и буферные печи

– количество простенков с машинной стороны и коксовой стороны с

отклонениями температур в контрольных вертикалах и пределах ±20⁰С

от среднесуточной температуры.

Постоянство среднесменных температур по длине батареи характеризуется коэффициентом К_с и определяется по формуле:

n – количество произведенных замеров температур по длине батареи

за анализируемый период времени;

А₁ и А₂ – количество отклонений средних температур в контрольных вертикалях

машинной и коксовой сторон батареи более чем = 7⁰С для батареи со

сроком службы более 20 лет =10⁰С от заданного по технологическому

регламенты для данного оборота печей.

Определение коэффициентов постоянства среднемесячных температур контрольных вертикалов по длине батареи производится по данным средних температур за сутки, месяц или другой отрезок времени, но не менее, чем из трех замеров.

Температуры крайних простенков должны быть ниже средней температуры по батарее на 20-20⁰С.

Распределение температур по длине простенков должно обеспечивать равномерное возрастание температур от 3-4 вертикалов к 23-24 вертикалам (кривая подъема температур между указанными вертикалами должна приближаться к прямой).

Разность температур между соседними вертикалами не должна превышать 20⁰С.

Максимальные температуры по длине отопительных простенков должны находиться в 3-м и 4-м вертикалах с коксовой стороны.

Средняя температура головочных вертикалов по батарее при предельных температурах в контрольных вертикалах не должна быть выше 1260⁰С с машинной стороны и 1300⁰С с коксовой стороны. При работе на удлиненных периодах коксования температуры в крайних вертикалах должна поддерживаться не ниже 1100⁰С в каждом простенке с машинной и коксовой стороны.

Отклонение температуры в крайних вертикалах отдельных простенков от средней по длине батареи запускается для печей, находящихся в эксплуатации до 20 лет в пределах ±40⁰С, для печей, находящихся в эксплуатации более 20 лет в пределах ±50⁰С и более 25 лет в пределах ±60⁰С.

Температура вверху регенераторов динасовых печей не должна превышать 1320⁰С.

Температура продуктов горения не должна превышать в газовоздушных клапанах – 450⁰С, в боровах – 400⁰С.

Подвод тепла на обогрев печей должен поддерживаться постоянно с учетом изменения теплотворности и температуры отопительного газа. На обогрев коксовых батарей коксовый газ после подогревателя должен подаваться с постоянной температурой 50-60⁰С, предотвращающей выделение нафталина и конденсата в газоподводящей арматуре.

Средняя температура газа на выходе из подсводового пространства камер коксования, замеренная по оси стояков на расстоянии 200-300 мм от верха печей 2/3 полного периода коксования, не должна превышать 820⁰С.

Коэффициент избытка воздуха, с которым производится сжигание отопительного газа, устанавливается в зависимости от конструкции батареи и рода отопительного газа в пределах 1,20 – 1,50, исходя из условий обеспечения полноты горения и прогрева кокса по высоте. Коэффициент избытка воздуха контролируется по анализу продуктов горения, отобранных из газовоздушных клапанов.

Кантовка подачи газа и воздуха производится автоматически через каждые 20 мин. Воздух на обезграфичивание подается через корнюры на нисходящем потоке при открытых крышках обезграфичивания.

"Буферные" и "полубуферные" печи при ремонтах, а также "больные" с нарушенной кладкой и забурившиеся печи должны находиться на специальном режиме обогрева, установленном начальником участка.

При наличии в батарее систематически отстающих или перегревающихся простенков, за ними должно быть организовано тщательное наблюдение и приняты меры к приведению их в нормальное состояние.

В случае прекращения выдачи кокса (за исключением цикличных простоев), расход газа на обогрев печей должен быть соответственно уменьшен.

Отдельные перегретые простенки должны выключаться из обогрева на две-три кантовки и находиться под наблюдением сменного персонала. При остановках выдачи кокса длительностью более 4-х часов разрешается произвести временную остановку обогрева.