- •Р.Б. Марголит технология машиностроения Конспект лекций
- •I критерии оценки технологических процессов
- •Экономичность
- •Производительность труда
- •2.1 Понятие о производительности и трудоемкости
- •2.2 Пути сокращения подготовительно-заключительного времени
- •2.3 Пути сокращения основного времени
- •2.4 Пути сокращения вспомогательного времени
- •3 Гибкость технологических процессов
- •4 Надежность технологических процессов
- •Ресурсосберегаемость
- •6 Показатель охраны труда и техники безопасности
- •II Особенности различных видов механической обработки
- •1 Фрезерование
- •1.1 Обработка торцовыми фрезами
- •1.2 Обработка концевыми фрезами
- •1.3 Обработка цилиндрическими фрезами
- •2 Точение
- •2.1 Особенности точения
- •2.2 Инструменты для токарной обработки
- •2.3 Токарные станки
- •2.4 Режимы токарной обработки
- •2.5 Трудоемкость токарной обработки
- •3 Особенности зенкерования и развертывания
- •4 Особенности шлифования
- •III Технологические возможности станков с чпу
- •IV Обработка тел вращения
- •Обработка валов
- •1.1 Отделение заготовки от прутка
- •1.2 Придание заготовке формы, приближенной к готовой детали
- •1.3 Механическая обработка валов
- •1.3.1 Подготовка баз
- •1.3.2 Токарная обработка наружных поверхностей
- •Станки для обработки валов
- •Крепежные приспособления
- •Режущие инструменты для обработки валов
- •1.3.6 Основные типы обрабатываемых поверхностей
- •1.3.7 Построение токарной обработки на станках с чпу
- •1.3.8 Обработка шпоночных пазов
- •1.3.9 Обработка шлицов
- •Нарезание резьбы
- •Прорезка канавок
- •1.4 Обработка валов большой длины
- •1.5 Изготовление ходовых винтов
- •2 Обработка фланцев
- •2.1 Заготовки фланцев
- •2.2 Станки для обработки фланцев
- •Инструменты для обработки фланцев
- •2.4 Зажимные устройства
- •2.5 Построение обработки
- •2.6 Особенности обработки фланцев со шлицевыми отверстиями
- •3 Обработка гильз
- •3.1 Общие положения
- •3.2 Токарные станки для обработки гильз
- •Технология обработки гильз
- •Прутковая обработка
- •V Обработка корпусных деталей
- •1 Общие подходы к обработке
- •Обработка плоских поверхностей
- •Обработка отверстий больших диаметров
- •Обработка отверстий малых диаметров
- •Станки с чпу для обработки корпусных деталей
- •7 Построение технологического процесса, последовательность обработки
- •VI Обработка базовых деталей
- •1. Заготовки базовых деталей
- •Обработка станин металлообрабатывающих станков
- •3 Станки для обработки базовых деталей
- •VII Технология изготовления зубчатых колес
- •7.1 Общие сведения о способах зубообработки
- •7.2 Проблемы достижения требуемой точности зубчатого венца
- •Финишная обработка зубчатых колес
- •Контроль зубчатых колес
1.2 Придание заготовке формы, приближенной к готовой детали
С целью приближения формы заготовки к форме готовой детали ее зачастую подвергают горячему пластическому деформированию. В условиях малой серийности производства этому служит свободная ковка. С ростом серийности экономичными становятся штамповка и ротационная ковка. С особенностями штамповки студенты знакомятся при изучении дисциплины «Заготовки».
Ротационная (радиальная) ковка выполняется на специальных станках, по компоновке сходных с токарными станками. Нагретая заготовка большого диаметра закрепляется в самоцентрирующем патроне передней бабки и получает от него вращение. На суппорте станка установлена инструментальная клеть, имеющая три радиально направленных бойка. Бойки от команд управляющей программы смещаются в радиальном направлении, тем самым переходят на новый диаметр, за счет чего происходит обжим заготовки. Кроме того, бойки имеют в том же радиальном направлении малые по амплитуде, но высокие по частоте движения ударов. Тем самым удается произвести большое обжатие при сравнительно умеренных усилиях. Суппорт получает продольное движение вдоль оси станка. Комбинация вращательного, продольного и поперечного радиального движения соответственно заготовки, суппорта и бойков обеспечивает получение ступенчатых заготовок. Точность процесса высока, что позволяет оставлять припуск по диаметру на последующую механическую обработку от 1,5 мм при малых диаметрах валов до нескольких миллиметров при больших.
Некоторую сложность составляет получение стабильных припусков по длине. Если отрезать исходные заготовки под ковку одинаковыми по длине, то в связи с колебаниями размеров диаметров в пределах допусков будет получаться их разный объем. Именно это приводит к колебаниям длины заготовок после ковки. Поставщики ротационно-ковочных машин для преодоления этого недостатка предоставляют технологию, основанную на замерах и взвешивании исходных заготовок.
Сварка трением (инерционная сварка) основана на эффекте разогрева трущихся поверхностей. Станки для сварки трением внешне также похожи на токарные. Одну из штучных заготовок закрепляют в патроне станка, другую – соосно с первой в тисках, размещенных на суппорте. Продольным движением суппорта сближают заготовки до соприкосновения торцами. При вращении первой заготовки происходит разогрев контактирующих торцов. При достижении необходимой температуры шпиндель станка резко останавливается, а суппорт получает дополнительное продольное движение проковки.
Сварка трением заготовок ступенчатых валов имеет много положительных сторон. Можно сваривать заготовки из различных материалов. Можно сваривать последовательно несколько заготовок. Можно использовать комбинации прутков и поковок. Все это создает предпосылки большой экономии материала.
После сварки деталь в обязательном порядке должна быть подвергнута отжигу. Именно так будут обеспечены уменьшение внутренних напряжений и прочность сварного стыка, не уступающая по прочности основному материалу исходных заготовок..