40 . Специальные методы литья. Требования к качеству отливок.

Литьё в песчаные формы: этот способ примен. для изготовления отливок из чугуна, стали, цв. металлов. Сущность заключается в получении отливок из расплавленного металла, затвердевшего в формах, которые изготовлены из формовочных смесей путём уплотнения с использованием модельного комплекта. Литьё в формы многоразового использования: изготавливаются из керамики, металла и др. металлов. С применением металлических форм производят литьё в кокиль. Кокиль- металлич. форма, кот. заполняется расплавом под действием гравитационных сил. Литьё в кокиль легче поддаётся механизации и автоматизации и применяется только в серийном и массовом производстве простых по конфигурации заготовок из сплавов чёрных и цв. металлов. Литьё по выплавляемым моделям: это получения отливок в оболочковые формы, изготовляемые методом нанесения огнеупорного покрытия на легкоплавкие модели. Материалом может служить смесь парафина и стеарина с добавлением кубовых остатков. Недостаток- высокая себестоимость отливок. Литьё в оболочковые формы: применяется для изготовления сложных тонкостенных отливок из чёрных и цв. сплавов. Это литьё более экономично и позволяет получать отливки с меньшим количеством дефектов. Литьё под давлением: получают отливки в металлических пресс-формах, заливка металла в форму производится под давлением. Литьё применяется при производстве изделий из полимерных материалов- термопластов и реактопластов и резиновых смесей. Центробежное литьё: это способ изготовления отливок, при котором заполнение формы расплавом и его затвердевание происходят в поле действия центробежных сил. Литьё выжиманием: сущность- для улучшения заполнения формы и повышения качества отливки процесс осуществляют так, чтобы геометрические размеры полости изменялись по мере заполнения расплавом и затвердевания отливки. Это позволяет уменьшить потери теплоты расплавом, а так же осуществить компенсацию усадки отливки путём уменьшения её объёма при кристаллизации. Требования: материалы должны обладать хорошими литейными св-ми, хорошо свариваться, легко обрабатываться режущим инструментом, не должны быть токсичными и вредными для производства, чтобы были экономичны и обеспечивали технологичность в условиях производства.

41. Изготовление деталей методом пластических деформаций. Область применения. Физико-механические основы метода. Осн. Способы формообразования: прокатка, волочение, прессовка, ковка, штамповка.

Пластичность материалов возрастает при увеличении t. Для того, чтобы изменить структуру материала его предварительно нагревают. Нагрев производится в специальных агрегатах: горнах, пламенных печах, электронагревом. Методами пластической деформации получают заготовки и детали из стали, цв. металлов и их сплавов, пластмасс, резины, стекла. Обработка матер-ов давлением явл. одним из прогрессивных способов обработки, т.к обеспечивает меньшие потери материала, высокую произв-ть труда, малую трудоемкость, увеличение прочности. При обработке металлов давлением вызывается пластическая деформация, изменяющая форму заготовки без изменения ее массы. Прокатка- это способ обработки давлением, при котором исходная заготовка обжимается вращающимися валками прокатного станка для уменьшения поперечного сечения заготовки. 3 способа прокатки: продольная, поперечная, поперечно-винтовая. Волочение заключается в однократном или многократном протягивании металла на спец. станках через отверстие, размер кот. меньше размера протягиваемой заготовки. Волочение получило применение в производстве пруткового металла, проволоки, труб. Прессовка заключается в его выдавливании в горячем состоянии из полости приемника через отверстие в матрице. 2 метода прессования: прямой- заготовку помещают в полость контейнера и с помощью мощного пресса через пуансон и пресс-шайбу выдавливают нагретый металл через отверстие в матрице; обратный- металл заготовки течёт навстречу движению пуансона. Ковка- обработка давлением, при кот. инструмент оказывает многократное прерывистое механическое воздействие на заготовку, в результате кот. она приобретает заданную форму. Основн. операции ковки: осадка, протяжка, гибка, скручивание, рубка, пробивка, прошивка, кузнечная сварка. Штамповка: процесс обработки металлов давлением, при кот. формообразование детали осуществляется в штампе. Штамповку разделяют на объемную и листовую; на холодную и горячую. В крупносерийном производстве для штамповки применяют станки-автоматы, а так же различные загрузочные устройства, включая промышленные работы.

42. Технологии резания. Область применения. Физико-механические основы процессов резания. Технологические параметры. Виды механической обработки—точение, строгание, долбление, сверление, фрезерование.

Обработка заключается в снятии слоя металла с заготовки или детали для достижения заданного размера или чистоты поверхности. Процесс резания явл. сложным физич. процессом и определяется износом режущего предмета. При обработке резанием применяется ряд инструментов: режущим элементом явл. клин, кот. под действием силы врезается в материал заготовки, пластически деформирует слой материала и видоизменяет его, превращая в стружку. Процесс резания осуществляется рабочим движением. Главное рабочее движение – при котором образуется стружка. Движение подачи – обеспечивает процесс резания на всей обрабатываемой поверхности. Основным видом резания явл. токарная обработка. Основные операции токарной обработки: обработка наружных конических поверхностей; обработка торцов и уступов; нарезание наружной резьбы; нарезание внутренней резьбы; обработка фасонных поверхностей; накатывание рифлений.

Точение-: процесс резания осуществляется на токарных станках с вращательным главным движением. Элементами режима резания при точении заготовки явл. скорость, подача и глубина резания. Сверление: режущий инструмент – сверла. Сверление явл. методом образования отверстий на токарных станках. Зенкер – режущий инструмент для окончательной обработки отверстий. Развертка – предназначена для изготовления точных отверстий. Для обработки деталей с высокой точностью и низкой шероховатостью применяют алмазное выглаживание, обработка шлифовальной лентой, полированием. Шлифование применяется при более низких требованиях к поверхности; характеристика ленты – зернистость. Фрезерование: инструмент – фриза, режущий инструмент с многими лезвиями. Главное рабочее движение – движение фризы, характеризуемое скоростью резания. В зависимости от вида, размера, поверхности применяются различные станки: продольно-фрезеровочный, универсальные и др.. Строгание осуществляется резцом, установленном в откидывающийся резцедержатель. Бывает: вертикальное, горизонтальное, продольное, поперечное. Долбление – разновидность строгания, отличающееся движением резца – возвратно-поступательное в вертикальной плоскости.