3.3.7 Определение потребного количества оборудования и расчет коэффициента загрузки

Количество рабочих мест при массовом производстве на поточных линиях производства определяется по следующей формуле

, (18)

где К_в - планируемый коэффициент выполнения норм

N – программа

F_об. – полезный фонд работы оборудования рассчитывают по следующей методике

((365-116) 8 -8)2 0,95=3960 часов

365 - календарный фонд времени в году

116 - кол-во праздничных и выходных дней

8 - продолжительность рабочего дня в часах

8 - сокращенный рабочий день в предпраздничные дни в часах

2 - количество смен

0,95 - коэффициент, учитывающий время на плановый ремонт 5%

Если расчетное количество является дробным, то его следует округлить до ближайшего целого числа. Если расчетное количество получилось в пределах 0.2-0.3, а однотипный станок недостаточно загружен, то эту дробь (часть станка) следует прибавить к расчетному количеству станков ближайшего типа размера.

В случае отсутствия данных станков следует выяснить возможность подачи части работ на оборудование другого типа или принять меры ужесточения норм времени. Особенно необходимо добиться нагрузки крупного и дорогостоящего оборудования с целью наилучшего использования. Округление до целого числа количества оборудования, полученное по расчету, является принятым количеством оборудования (С_прин.).

Коэффициент загрузки оборудования каждого типа определяется по формуле

(19)

Средний процент загрузки оборудования по участку определяется по формуле

(20)

Необходимо стремиться к тому, чтобы процент загрузки оборудования по участкам был приближен к 100%. При серийном производстве рекомендуемая загрузка в среднем не менее 70%, а при массовом производстве не менее 80%.

3.3.8 Описание станка на рабочем месте.

В данном пункте необходимо произвести описание одного станка, применяемом в разработанном технологическом процессе (виды работ, выполняемые на данном станке, техническую характеристику данного станка), а также произвести настройку кинематических цепей для выполнения одной операции разработанного технологического процесса по результатам расчетов режимов резания. Представить план (вид сверху) каждого станка, применяемый в разработанном технологическом процессе.

3.4 Конструкторский раздел.

3.4.1 Выбор и расчет станочного приспособления

Производится на оду из операций.

Расчет приспособления должен начинаться с записи исходных данных

1.номер название операции;

2.обрабатываемый материал;

3.схема действия сил резания на обрабатываемую деталь;

4. схема базирования.

5.применяемое оборудование, присоединительные размеры стола ,шпинделя

Расчет приспособления должен производиться в следующей последовательности:

Расчет режимов резания

Расчет режимов резания должен начинаться с записи исходных данных:

номер и название операции;

номер и содержание перехода;

достигаемые параметры точности и чистоты поверхностей обрабатываемых на данном переходе;

материал обрабатываемой детали

твердость или предел прочности детали на данном этапе обработки;

вид заготовки, масса детали;

тип инструмента, применяемого на данном переходе;

материал режущей части инструмента;

геометрические параметры режущей части инструмента (α γ φ r);

применяемое на данной операции технологическое оборудование.

Вне зависимости от метода, расчет режимов резания должен производиться в следующей последовательности:

1. Расчет глубины резания t.

2. Расчет или выбор подачи s.

3. Расчет скорости резания υ.

4.Расчет частоты вращения п.

5. Корректировка частоты вращения п (по ряду частот вращения станка, если регулирование ступенчатое или до необходимой оптимальной величины).

Если произведена корректировка частоты вращения, необходимо произвести корректировку скорости резания (рассчитать фактическую скорость резания υ_фак).

6. Расчет силы резания ( Р_о, Р_Z).

7. Расчет крутящего момента (М_кр).

8. Расчет мощности резания N_рез и сравнение ее с мощностью станка (мощность резания должна быть меньше мощности станка).

9. Расчет основного времени (t_о)

Расчет усилия зажима.

На основании исходных данных выбирается схема для расчета усилия зажима и производится расчет усилия зажима. На основании произведенных расчетов, сделать вывод о необходимости использования силового механизма.

Анализ компоновки проектируемого приспособления

Приводится обоснование выбора установочных элементов. Данные о конструктивных особенностях контактных (зажимных) элементов. Анализ силового механизма (если используется) – рычаг, клин, клин-рычаг. Компоновка проектируемого приспособления должна соответствовать схеме базирования.

Расчет исходного усилия. Выбор параметров зажимного механизма.

На основании полученного усилия зажима и конструкции силового механизма производится выбор схемы для расчета исходного усилия.

После расчета обязательно описать работу спроектированного приспособления.

Чертеж приспособления – может разрабатываться вновь или приниматься заводским с произведенными корректировками, согласно произведенных расчетов. (ТП.01.151001.ХХХ.03.00.СБ)

Чертеж станочного приспособления.

Сборочный чертеж приспособления должен содержать изображения всех деталей, входящих в это изделие и другие данные, обеспечивающие возможность чтения сборочных чертежей.

Количество изображений (видов, разрезов и сечений) должно быть минимальным, но обеспечивающим полное представление об устройстве изделий, взаимодействии его составных частей, сборке и регулировке.

На сборочном чертеже приводят следующие данные: