- •1 Темы на индивидуальное задание.
- •2 Структура отчета.
- •3 Методические указания по выполнению основных разделов отчета
- •3.1 Введение
- •3.2 Конструкторско- технологический раздел.
- •3.2.1 Описание конструкции и служебного назначения детали.
- •3.2.2 Характеристика материала детали.
- •3.3 Технологический раздел.
- •3.3.1 Выбор вида и способа получения заготовок.
- •3.3.2 Изучение технологического процесса и оснастки
- •7 Расчет режимов резания
- •8 Расчет норм времени
- •3.3.4 Расчет припусков.
- •3.3.5 Расчет режимов резания.
- •Расчет нормы штучного времени производится по следующей методике.
- •3.3.7 Определение потребного количества оборудования и расчет коэффициента загрузки
- •3.3.8 Описание станка на рабочем месте.
- •3.4 Конструкторский раздел.
- •3.4.1 Выбор и расчет станочного приспособления
- •Размеры:
- •2.Техническую характеристику изделия, которая включает в себя:
- •3.4.2 Выбор и расчет режущего инструмента
- •3.4.3 Расчет мерительного инструмента.
- •Список рекомендуемой литературы
3.3.5 Расчет режимов резания.
В отчете необходимо показать полный расчет режимов резания только на два разноплановых перехода, выполненный двумя методами по одному переходу на один метод:
аналитическим, по эмпирическим формулам приведенным в источнике [3];
табличным, по формулам, приведенным в источнике [4].
Результаты расчетов режимов резания на остальные переходы представить в сводной таблице.
Таблица 6 – Результаты расчётов режимов резания.
|
Операция, переход. |
t,мм |
S, мин/об |
V,м/мин, |
n, об/мин |
P, кН |
Nрез, кВт |
tо, мин |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчет режимов резания должен начинаться с записи исходных данных:
номер и название операции;
номер и содержание перехода;
достигаемые параметры точности и чистоты поверхностей обрабатываемых на данном переходе;
материал обрабатываемой детали
точность или предел прочности детали на данном этапе обработки;
вид заготовки, масса детали;
тип инструмента, применяемого на данном переходе;
материал режущей части инструмента;
геометрические параметры режущей части инструмента (α γ φ r);
применяемое на данной операции технологическое оборудование.
Вне зависимости от метода, расчет режимов резания должен производиться в следующей последовательности:
1. Расчет глубины резания t.
2. Расчет или выбор подачи s.
3. Расчет скорости резания υ.
4.Расчет частоты вращенияп.
5. Корректировка частоты вращения п (по ряду частот вращения станка, если регулирование ступенчатое или до необходимой оптимальной величины).
Если произведена корректировка частоты вращения, необходимо произвести корректировку скорости резания (рассчитать фактическую скорость резания υфак).
6. Расчет силы резания ( Ро, РZ).
7. Расчет крутящего момента (Мкр).
8. Расчет мощности резания Nрез и сравнение ее с мощностью станка (мощность резания должна быть меньше мощности станка).
9. Расчет основного времени (tо)
3.3.6 Расчет норм времени
В отчете необходимо показать полный расчет нормы штучного времени только на одну операцию– программную. Результаты расчетов нормы штучного времени на остальные две операции представить в таблице.
Таблица 7 – Результаты расчётов нормы штучного времени.
|
Операция,
|
Tо.пр, мин |
Tвсп.пр, мин |
T.пр, мин |
Tвсп, мин |
Туст, мин |
Тизм, мин |
Тпер, мин |
Кв |
Топ, мин |
Торг.обсл, мин |
Ттех.обсл, мин |
Тотд, мин |
Тл.н, мин |
Тшт, мин |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|