![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •1 Темы на индивидуальное задание.
- •2 Структура отчета.
- •3 Методические указания по выполнению основных разделов отчета
- •3.1 Введение
- •3.2 Конструкторско- технологический раздел.
- •3.2.1 Описание конструкции и служебного назначения детали.
- •3.2.2 Характеристика материала детали.
- •3.3 Технологический раздел.
- •3.3.1 Выбор вида и способа получения заготовок.
- •3.3.2 Изучение технологического процесса и оснастки
- •7 Расчет режимов резания
- •8 Расчет норм времени
- •3.3.4 Расчет припусков.
- •3.3.5 Расчет режимов резания.
- •Расчет нормы штучного времени производится по следующей методике.
- •3.3.7 Определение потребного количества оборудования и расчет коэффициента загрузки
- •3.3.8 Описание станка на рабочем месте.
- •3.4 Конструкторский раздел.
- •3.4.1 Выбор и расчет станочного приспособления
- •Размеры:
- •2.Техническую характеристику изделия, которая включает в себя:
- •3.4.2 Выбор и расчет режущего инструмента
- •3.4.3 Расчет мерительного инструмента.
- •Список рекомендуемой литературы
3.3.4 Расчет припусков.
Расчёт припусков на обработку заданных поверхностей производится только после выбора оптимального маршрута обработки заданных поверхностей и способа получения заготовки.
В отчете необходимо представить полный расчёт величины припуска на две поверхности – охватываемой и охватывающей.
Результаты расчётов припусков на остальные поверхности представить в виде таблицы.
Таблица 3 – Результаты расчёта припусков.
Поверхность |
Припуск, мм |
Допуск на заготовку, мм |
Размер заготовки с допуском, мм |
|
|
|
|
По результатам расчёта припуска и выбора способа получения заготовки спроектировать заготовку и оформить чертёж заготовки.
Методика расчёта припусков на обрабатываемые поверхности.
Расчёт припуска необходимо начинать с записи исходных данных. К исходным данным относятся:
-
Параметры точности и чистоты обрабатываемой поверхности.
-
Способ получения заготовки.
-
Вес заготовки.
-
Способ базирования и тип приспособления, в котором обрабатывается данная деталь.
Порядок расчёта припусков представлен в таблице 4.
Таблица 4 – Порядок расчета припусков на механическую обработку
Для наружных поверхностей |
Для внутренних поверхностей |
1 |
2 |
1. Пользуясь рабочим чертежом и картой технологического процесса механической обработки, записать в расчётную карту обрабатываемые элементарные поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения по каждой элементарной поверхности от черновой заготовки до окончательной обработки. |
|
2. Записать значения Rz, Т, ε, ρ и δ. |
|
3. Определить расчётные минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам. |
|
4. Записать для конечного перехода в графу “Расчётный размер” наименьший предельный размер детали по чертежу. |
4. Записать для конечного перехода в графу “Расчётный размер” наибольший предельный размер детали по чертежу. |
5. Для перехода, предшествующего конечному, определить расчётный размер прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу расчётного припуска zmin. |
5. Для перехода, предшествующего конечному, определить расчётный размер вычитанием из наибольшего предельного размера по чертежу расчётного припуска zmin. |
6. Последовательно определить расчётные размеры для каждого предшествующего перехода прибавлением к расчётному размеру расчётного припуска zmin следующего за ним смежного перехода. |
6. Последовательно определить расчётные размеры для каждого предшествующего перехода вычитанием из расчётного размера расчётного припуска zmin следующего за ним смежного перехода.
|
1 |
2 |
7. Записать наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением расчётных размеров; округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. |
7. Записать наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчётных размеров; округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. |
8. Определить наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру. |
8. Определить наименьшие предельные размеры путём вычитания допуска из округлённого наибольшего предельного размера. |
9. Записать предельные значения припусков zmax как разность наибольших предельных размеров и zmin как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов. |
9. Записать предельные значения припусков zmax как разность наименьших предельных размеров и zmin как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов. |
10. Определить общие припуски zоmax и zоmin, суммируя промежуточные припуски на обработку. |
|
11. Проверить правильность произведённых расчётов по формулам:
z imax – z imin = δi-1 – δi; 2z imax – 2z imin = δ Di-1 – δ Di; z omax – z omin = δз – δд; 2z оmax – 2z оmin = δ Dз – δ Dд;
|
|
12. Определить общий номинальный припуск по формулам: z oном = z оmin + Hз – Нд; 2z oном = 2z omin +HDз – HDд;
|
12. Определить общий номинальный припуск по формулам: z oном = z оmin + Вз – Вд; 2z oном = 2z omin +ВDз – ВDд; |
П р и м е ч а н и я: 1. В связи с разнохарактерностью действия при расчёте размеров для наружных и внутренних поверхностей рекомендуется во избежание ошибок группировать в расчетной карте наружные и внутренние поверхности, а не записывать их вперемежку. 2. При обработке взаимосвязанных плоских поверхностей от переменных баз рекомендуется строить размерные цепи, определяющие взаимосвязь обрабатываемой поверхности с измерительной базой. 3. В ряде случаев целесообразно по соображениям режимных условий обработки припуск, рассчитанный на черновую обработку, распределять между черновой и получистовой обработкой; при этом 60…70% расчётного припуска рекомендуется снимать при черновой обработке и 30…40% - при получистовой обработки. 4. Номинальный припуск определяется лишь в целях сопоставления с табличными или производственными данными.
|
Для наглядности результаты расчёта припуска на заданные поверхности представить в виде таблицы. Все необходимые расчёты представить после таблицы.
Таблица 5 – Результаты расчётов величины припуска на поверхность.
Технологические переходы обработки поверхности. |
Элементы припуска, мкм |
Расчётный припуск, 2 zmin, мкм |
Расчётный размер dр, мм |
Допуск δ, мкм |
Предельный размер, мм |
Предельные значения припусков, мкм |
|||||
Rz |
Т |
ρ |
ε |
dmin |
dmax |
2
|
2
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Необходимо указать, что если в качестве заготовки выбран сортовой прокат (круг, шестигранник, полоса) необходимо рассчитанные диаметральные заготовки согласовать со стандартными размерами сортового проката.
К данному пункту относится выполнение чертежа заготовки. (ТП.01.151001.ХХХ.01).
Чертеж заготовки.
Выполняется на листах А2 – А3, в исключительных случаях на формате А1.
Чертеж заготовки должен содержать все данные, необходимые для изготовления, контроля и приемки заготовок. При вычерчивании заготовки указывают все припуски, литейные или штамповочные уклоны, радиусы.
Контур заготовки следует выполнить сплошной основной линией. Контур детали – штриховой линией. Припуск обозначается штриховкой перекрещивающимися линиями (крестиками). Все размеры заготовки должны иметь размеры с допуском, под размерной линией следует указывать размер детали в скобках с допуском.
Следует указывать линию разъема штампов или литейных форм (если таковая имеется).
В технических требованиях на заготовку указывается:
1. Твердость материала в состоянии предшествующем механической обработке.
2. Метод получения заготовок, степень точности метода получения.
3. Требования к качеству заготовки.
4. Неуказанные на чертеже значения уклонов и радиусов.
5. Допустимые дефекты поверхностей заготовки и способы их исправления.
6. Допускаемое смещение по линии разъема.
7.Допускаемое наличие облоя.