- •2.2.3 Основные схемы базирования
- •2.4.5 Технологический процесс изготовления ведомой цилиндрической шестерни заднего моста автомобиля зил - 130
- •1 Общие вопросы технологии машиностроения.
- •1.1 Основные понятия.
- •1.1.1 Термины и определения.
- •Производственный и технологический процессы в машиностроении.
- •1.1.3 Технологическая операция и ее составные части.
- •1.2 Средства выполнения технологического процесса.
- •1.3 Характеристики технологического процесса.
- •Технологические процессы и их описание.
- •Условные обозначения, используемые при разработке технологических процессов.
- •Точность механической обработки.
- •1.5.2 Базирование и базы в машиностроении
- •1.5.3 Обозначения опор, зажимов и установочных устройств
- •2 Типовые технологические процессы изготовления деталей
- •Технология изготовления деталей типа валов.
- •2.1.1 Характеристика валов.
- •2.1.1.1 Технологические задачи
- •2.1.1.2 Некоторые требования к технологичности валов.
- •2.1.2 Материалы и заготовки валов.
- •2.1.3 Основные схемы базирования
- •Методы предварительной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •2.1.4.1 Обработка на токарных станках
- •2.1.4.2 Обработка на многорезцовых и копировальных полуавтоматах.
- •Обработка на одношпиндельных и многошпиндельных токарных автоматах и полуавтоматах.
- •Методы чистовой обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •Тонкое точение.
- •Шлифование.
- •Методы повышения качества поверхностного слоя
- •Методы упрочнения
- •Отделочная обработка (доводка)
- •2.1.7 Обработка элементов типовых сопряжений
- •2.1.7.1 Обработка шпоночных пазов
- •Обработка шлицев
- •Обработка резьбовых поверхностей.
- •2.1.8 Специфические операции обработки деталей типа валов
- •Обработка коренных и шатунных шеек и щек коленчатых валов
- •Сверление глубоких отверстий
- •Технологический процесс изготовления вторичного вала коробки перемены передач автомобиля ваз-2101.
- •2.2Технология изготовления втулок.
- •2.2.1 Характеристика втулок.
- •2.2.2 Материалы и заготовки дл втулок.
- •2.2.3 Основные схемы базирования.
- •2.2.4 Методы обработки внутренних цилиндрических поверхностей.
- •2.2.4.1 Обработка отверстий лезвийным инструментом.
- •Обработка отверстий абразивным инструментом.
- •Технологические процессы изготовления гильз цилиндров
- •Технологический процесс обработки гильзы цилиндров
- •740.1002021-20 На автоматической линии ф. «Ex – Cell – o»
- •2.2.6 Технология обработки поршней двигателей внутреннего
- •2.2.6.1 Материалы и заготовки поршней.
- •2.2.6.2 Конструктивные особенности поршней.
- •2.2.6.3 Профиль наружной поверхности.
- •Отверстие под палец.
- •Канавки под кольца.
- •2.2.6.6 Подгонка по весу.
- •2.2.6.7Микрогеометрия наружной поверхности.
- •2.2.6.8 Технология обработки наружного профиля.
- •2.2.6.9 Технологический процесс обработки поршня двигателя ваз-2110 на автоматической линии ф. «Cross» (сша).
- •2.3 Особенности изготовления деталей типа дисков
- •2.4 Технология изготовления зубчатых колес
- •2.4.1 Особенности конструкции зубчатых колес
- •2.4.2 Влияние различных факторов на технологию изготовления зубчатых колес.
- •2.4.3 Особенности базирования зубчатых колес.
- •2.4.4 Особенности нарезания зубьев червячных колес.
- •2.4.5 Технологический процесс изготовления ведомой цилиндрической шестерни заднего моста автомобиля зил – 130.
- •Технологический процесс обработки ведомой цилиндрической
-
Методы повышения качества поверхностного слоя
Качество поверхностного слоя повышают различными методами, к которым относятся методы упрочнения и отделочная обработка. Их основной задачей является обеспечение заданного качества поверхностного слоя, которое характеризуется его физико-механическими свойствами и микрогеометрией.
-
Методы упрочнения
Состояние поверхностного слоя валов и других деталей оказывает существенное влияние на эксплуатационные свойства машин. Специальной обработкой можно придать поверхностным слоям деталей машин особые физико-механические свойства. Для этой цели в машиностроении нашли наибольшее применение следующие методы:
-
объемная закалка;
-
поверхностная закалка токами высокой частоты;
-
химико-термические методы – цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация;
-
поверхностно-пластическое деформирование.
Объемная закалка – нагрев всего объема детали в печи с последующим быстрым охлаждением.
Поверхностная закалка – нагрев электрическим током высокой частоты поверхности детали с последующим быстрым охлаждением. Обеспечивается высокая твердость поверхностного слоя с сохранением вязкой сердцевины.
Цементация, азотирование и цианирование, также как и поверхностная закалка, применяется для повышения твердости поверхностного слоя при сохранении вязкой сердцевины. При цементации поверхностный слой насыщается углеродом, при азотировании азотом, при цианировании углеродом и азотом. Для получения твердого поверхностного слоя детали после цементации и цианирования подвергаются закалке.
Детали, прошедшие объемную закалку, цементацию и цианирование, для снятия внутренних напряжений подвергаются отпуску.
Азотированный слой сам по себе приобретает высокую твердость, а размеры изделия изменяются мало, поэтому азотирование проводится на готовых изделиях, прошедших окончательную термообработку (закалку с высоким отпуском) и шлифование.
Поверхностно-пластическое деформирование (ППД) – один из наиболее простых и эффективных технологических методов повышения работоспособности и надежности изделий машиностроения. В результате ППД повышаются твердость и прочность поверхностного слоя, формируются благоприятные остаточные напряжения, уменьшается параметр шероховатости Rа, увеличиваются радиус закругления вершин и относительная опорная длина профиля.
Наиболее широко применяются способы обкатывания наружных поверхностей шариками и роликами на токарных (рисунок 8) и специальных обкатных станках.
Рисунок 8. Схемы обработки роликом наружных и внутренних
цилиндрических поверхностей.
-
Отделочная обработка (доводка)
Отделочная обработка обеспечивает повышенные требования к шероховатости поверхности, при этом могут повышаться в небольшой степени точность размеров и формы обрабатываемых поверхностей.
К методам отделочной обработки валов относятся притирка, суперфиниширование, полирование и др.
В единичном и мелкосерийном производстве для отделки наружных поверхностей применяется процесс притирки (рисунок 9). Он выполняется на токарном станке притиром в виде разрезной втулки, сделанной по размеру притираемой детали. Втулка смазывается доводочной пастой или слоем
Рисунок 9. Схема доводки с помощью ручного притира.
мелкого корундового порошка, деталь – жидким машинным маслом или керосином. Припуск на доводку составляет 5…20 мкм на диаметр, скорость вращения заготовки Vзаг = 10…20 м/мин.
В серийном и массовом производстве для доводки валов применяется суперфиниширование – доводка абразивными брусками (рисунок 10). Припуск на обработку составляет 8…20 мкм. При суперфинишировании осуществляются следующие движения: вращение заготовки с окружной скоростью 30…360 м/мин, быстрые возвратно-поступательные перемещения брусков (ход 2 – 6 мм, число двойных ходов в минуту 200…1400), перемещение инструмента вдоль заготовки 1…2 м/мин.
Рисунок 10. Схема суперфиниширования
Суперфиниширование обеспечивает шероховатость поверхности до Rа= 0,1…0,016 мкм, увеличивается относительная опорная длина профиля с 20 до 90%. Существенного изменения макрогеометрии поверхности не наблюдается.
Обработка производится мелкозернистыми брусками (зернистость М10…М40) с добавлением смазки – смеси керосина и масла.
Полирование используется только для уменьшения шероховатости поверхности и обеспечивает шероховатость Rа = 0,1…0,01 мкм. Абразивными инструментами являются эластичные круги (войлок, ткань, кожа) покрытые полировальными пастами и лепестковые круги, изготовляемые из шлифовальной тканевой водостойкой шкурки с зернистостью 4…12 (шлифпорошки) и М40 (микропорошки).