Типы термообработки зубчатых колес:

1. Объемная закалка, один из самых простых видов обработки;

2. Закалка поверхностная. Высокочастотный ток нагревает колеса при этом производитя высокая прочность зубьев;

3. Химико-термическая. Насыщение металла различными химическими веществами;

Химико-термический вид обработки также подразделяется на несколько видов:

• При методе цементации при температуре 900С, сталь насыщается углеродом, затем выполняется закалка. В итоге получается повышение прочности зубьев при вязкой сердцевине. Метод применим для низкоуглеродных легированных сталей;

• Способ азотирования предполагает при температуре 500С, насыщение стали азотом в аммиачной среде. В результате процесса азотирования, зубьям обеспечивается высокая твердость;

• Нитроцементация насыщает поверхность стали углеродом и азотом в совокупности, при температуре 700-950С, после чего изделие проходит закалку;

• Стальное литье используется для изделий с большим диаметром

14)Основные расчеты и конструирование: определение допускаемых напряжений; факторы влияющие величину допускаемых напряжений.

Задача обеспечения необходимой прочности состоит в том, чтобы определить размеры и формы деталей машин, исключающие возможность возникновения недопустимо большой остаточной деформации, поломок и поверхностных разрушений.

Невыполнение условия прочности автоматически делает бессмысленными все другие требования и критерии качества машин.

Различают проектировочные и проверочные расчёты. Проектировочные  расчёты(«классические»). Проектировочный расчёт выполняется, когда по ожидаемым нагрузкам, с учётом свойств материала определяются геометрические параметры деталей. Проектировочные  расчёты(«современные»).

Заданы габариты изделия(т.е. геометрические параметры), нужно определить необходимый материал по ожидаемым нагрузкам. Проверочный расчёт выполняют, когда известна вся "геометрия" детали и максимальные нагрузки, а с учётом свойств материала определяются максимальные напряжения, которые должны быть меньше допускаемых. Математическая формулировка условия прочности детали:   [],   [], n  [n].  НАПРЯЖЕНИЯ В МАТЕРИАЛЕ ДЕТАЛИ ДОЛЖНЫ БЫТЬ МЕНЬШЕ ДОПУСКАЕМЫХ, ЗАПАС ПРОЧНОСТИ ДОЛЖЕН БЫТЬ БОЛЬШЕ ДОПУСКАЕМОГО ЗАПАСА ПРОЧНОСТИ.

В зависимости от материала детали, ее размеров, формы и характера нагружения, [σ] выражаются:

Оценку прочности про­изводят путем сопоставления наибольше­го σ наиболее нагруженного сечения в детали с [σ].

1 5)Подшипники качения: расчёт эквивалентной динамической нагрузки, подбор по каталогу, посадки на вал и в корпус.

ПК- это опора вала или вращающейся оси, имеющая в наличии между валом и корпусом группу одинаковых круглых тел качения.

Распределение нагрузки между телами качения.

По условию равновесия

F_r =F₀ +2F₁ cosγ +2F₂ cos(2γ) +...+2F_n cos(nγ),

где γ =360º/z ; z - число шариков.

В уравнение входят только те члены, для которых угол nγ меньше 90º, так как верхняя половина подшипника не нагружена.

Исследование зависимости между силами F₀, F₁, F₂, ... F_n с учетом контактных деформаций при условии абсолютной точности размеров шариков и колец и отсутствии радиального зазора позволило установить

F₁ = F₀ соs^3/2γ, ...,

F_n = F₀ cos^3/2(nγ) .

П одставляя эти значения в формулу равновесия и решая относительно F₀, получаем

F₀ = F_r /[1 +2соs^5/2γ +2соs^5/2(2γ)+...+2соs^5/2(nγ)].

Подсчитано, что отношение

z/[1+2cos^5/2γ +2cos^5/2(2γ)+...+2соs^5/2(nγ)]≈ 4,37 практически для любого числа (z = 8...20) шариков, встречающегося в подшипнике. При этом F₀ = 4,37F_r /z .

Вводя поправку на влияние радиального зазора и неточности размеров деталей, практически принимают F₀ = 5F_r /z, F_n =[5F_r cos^3/2(nγ)]/z .

При известных F₀, F₁, ..., F_n можно определить контактные напряжения в подшипнике. Расчетные формулы для соответствующих случаев контакта можно найти в справочниках [Перель Л. Я., Филатов А. А. Подшипики качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор. Справочник. - М.: Машиностроение, 1992.]: _H =0,418[2F₀Ed|ℓ_pd_p(d±d_p)]^1|2

Подбор стандартных ПК