Содержание

Аннотация 4

Введение 5

1. Струкурно‑логический анализ надежности привода ленточного конвейера. Характеристики наиболее вероятных отказов привода. 6

2. Расчет приводного вала. 9

3. Расчет подшипников 17

4. Расчет шпонок. 20

6. Анализ результатов и методы обеспечения требуемой надежности элементов и механизма в целом 23

Список литературы 25

5. Расчет покупного оборудования 23

6. Анализ результатов и методы обеспечения требуемой надежности элементов и механизма в целом 21

Список литературы 26

Аннотация

В данной курсовой работе рассмотрен не весь ленточный конвейер, а его наиболее ответственная часть – привод.

Составлена структурная схема механизма привода ленточного конвейера, рассчитаны вероятные отказы следующих элементов привода: приводной вал, подшипники, шпонки, определена вероятность безотказной работы системы в целом.

Введение

Надежность – это свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значение эксплутационных показателей в заданных пределах, соответствующим заданным режимам и условиям использования технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортировки.

Безотказность – свойство объекта сохранять работоспособность непрерывно в течении некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность – свойство объекта сохранять работоспособность до перехода в предельное состояние свозможными перерывами для технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность – свойство объекта заключающиеся в его приспособленности к предупреждению и обраружению отказов и повреждении к восстановлению работоспособности и исправность путем использования технического обслужавания и ремонта.

1. Струкурно‑логический анализ надежности привода ленточного конвейера. Характеристики наиболее вероятных отказов привода.

Техническим объектом, как правило, является сложная система, состоящая из отдельных узлов, деталей, систем управления, контроля и т.д.

Разделение технической системы на элементы достаточно условно и зависит от постановки задачи.

Рис. 1. Схема привода конвейера.

1 – электродвигатель, 2 – муфта МУВП, 3‑редуктор, 4 – муфта МУВП, 5‑подшипники, 6‑приводной вал.

Структурно-логический анализ позволяет оценить основные характеристики надежности технического объекта, исходя из особенностей его конструкции, характера функционирования и взаимодействия составных частей, их влияния на надежность объекта в целом.

При определении структуры технической системы в первую очередь необходимо оценить влияние каждого элемента и его работоспособности на работоспособность системы в целом. С этой точки зрения целесообразно разделить все элементы системы на четыре группы:

1. Элементы, отказ которых практически не влияет на работоспособность системы (например, деформация кожуха, изменение окраски поверхности и т.д.). Отказы таких элементов могут рассматриваться отдельно, тем более, что чаще всего имеют место не

отказы таких элементов, а дефекты или повреждения, не влияющие на работоспособность.

2. Элементы, работоспособность которых за рассматриваемый промежуток времени практически не изменяется и вероятность их безотказной работы близка к единице (станины и корпусные детали, малонагруженные элементы с большим запасом прочности и т.д.).

3. Элементы, ремонт или регулировка которых возможны в процессе работы или во время плановых остановок (подналадка или замена режущего инструмента на станке и т.д.).

4. Элементы, отказ которых сам по себе или в сочетании с отказами других элементов приводит к отказу системы.

При анализе надежности системы имеет смысл включать в рассмотрение элементы только последней группы.

Учитывая выше сказанное, структурная схема привода пластинчатого конвейера представлена на рис. 2. Шпонки, входящие в комплект с покупными изделиями (электродвигателями, редукторами и т.д.), в структурной схеме не учтены из-за избыточной надежности.

Электродвигатель

Муфта 1

Редуктор

Муфта 2

Рис. 2. Структурная схема привода.

В конвейере наиболее нагруженными с точки зрения надёжности являются:

- приводная станция

- тяговый орган (лента)

Наиболее ответственные элементы приводной станции с точки зрения надежности и характеристика их наиболее вероятных отказов:

• наиболее характерным отказом для вала является отказ вследствие усталостных разрушений и усталостных деформаций;

• наиболее характерным отказом для подшипников является усталостное выкрашивание рабочих поверхностей вследствие образования в поверхностных слоях контактирующих тел знакопеременных напряжений, которые после определенного числа циклов нагружений приводят к образованию микротрещин;

• наиболее вероятным отказом для призматических шпонок является отказ вследствие смятия боковых граней шпонки.