
- •1. Введение
- •2. Выбор исходной заготовки.
- •3. Назначение технологических баз
- •4. Расчет припусков, исходных и межоперационных размеров.
- •5. Разработка технологического маршрута изготовления детали
- •Проектирование технологических операций
- •Общие положения
- •Расчет режимов обработки для токарной обработки.
- •Оформление технологической документации.
- •Проектирование средств технологического оснащения
- •Фрезерно-центровальные станки
- •Центрование
- •Фрезерно-центровальный станок мр73м
4. Расчет припусков, исходных и межоперационных размеров.
Припуском - называют слой материала, который удаляют для достижения заданного качества обработанной поверхности. Различают промежуточный и общий припуски. Промежуточным припуском называют слой материала, удаляемый при выполнении отдельного технологического перехода. Общим припуском называют слой материала, который удаляют с заготовки на всех технологических переходах обработки данной поверхности. Следовательно, общий припуск на обработку равен сумме промежуточных припусков:
где Пi – промежуточные припуски; m - число технологических переходов.
При расчете минимального промежуточного припуска учитывают следующие элементы погрешности:
шероховатость поверхности (высоту неровностей Rzi-1), полученную на предшествующем переходе;
состояние и глубину Ti-1 измененного слоя заготовки в результате выполнения предшествующего перехода;
- пространственные отклонения pi-1, расположения обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей заготовки на предшествующем переходе;
- погрешность установки Ei; при выполнении данного перехода.
Припуски и предельные размеры заготовки рассчитываем по поверхности Ø 19h7поверхность.
Таблица 4.1. Расчет припусков, допусков межоперационных размеров на Ø 19
Маршрут обработки детали
|
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск 2Zmin мкм |
Расчетный min размер, мм
|
Допуск на изготовление. мкм
|
Принятые размеры по переходам, мм |
Полученные предельные припуски, мкм |
||||||||||
Rzi-1 |
hi-1 |
Ρi-1 |
ε |
dmах |
dmin |
2Zmax |
2Zmin |
|||||||||
Заготовка Пругок (прокат) |
— |
— |
— |
— |
— |
23,16 |
840 Кв.15 |
24,0 |
23,16 |
— |
— |
|||||
Обтачивание черновое |
125 |
150 |
21 |
— |
1298 |
19,196 |
210 Кв.12 |
19,41 |
19,2 |
4590 |
3960 |
|||||
Обтачивание чистовое |
63 |
60 |
— |
— |
246 |
18,95 |
130 Кв. 11 |
19,08 |
18,95 |
330 |
250 |
|||||
Шлифование черновое |
20 |
30 |
— |
— |
100 |
18,85 |
52 Кв.9 |
18,90 |
18,85 |
178 |
100 |
|||||
Шлифование чистовое |
10 |
20 |
— |
— |
60 |
18,79 |
21 Кв.7 |
18,81 |
18,79 |
91 |
60 |
определяем качество поверхности:
для чернового точения Rzi-1 = 125 мкм; hi-1 = 150 мкм;
для чистового точения Rzi-1 = 63 мкм; hi-1 = 60 мкм;
для чернового шлифования Rzi-1 = 20 мкм; hi-1 = 30 мкм; для чистового шлифования Rzi-1 = 10 мкм; hi-1 = 20 мкм;
Определяем пространственные отклонения ρ:
Для заготовки:
Погрешность установки на операциях е =0, т.к. устанавливаем в центрах.
Определяем расчетные величины припусков по всем технологическим переходам:
,
где Rzi-1 — высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
hi-1 — глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;
ρi-1 — суммарное значение пространственных отклонений на предшествующем переходе;
εуст — погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Для чернового растачивания:
Для чистового растачивания:
Для чернового шлифования:
Для чистового шлифования:
Допуск на изготовление определяем исходя из заданной точности заготовки обрабатываемой поверхности по нормативам:
Для чистового шлифования принимаем 7 квалитет точности, δ = 21 мкм,
Для чернового шлифования принимаем 9 квалитет точности, δ = 52 мкм,
Для чистового точения принимаем 11 квалитет точности, δ = 130 мкм,
Для чернового точения принимаем 12 квалитет точности, δ = 210 мкм,
Для прутка принимаем 15 квалитет точности, δ = 840 мкм.
Последовательно определяем расчетные размеры для каждого предшествующего перехода.
Вычислим величины расчета минимального припуска dmin:
Для чистового шлифования dmin = 18,79мм, т.к. принимается наименьший предельный размер детали;
Для чернового шлифования:
dmin = 18,79+0,060= 18,85 мм;
для точения чистового:
dmin = 18,85+0,100=18,95 мм;
для точения чернового:
dmin=18,95+0,246=19,196мм;
для штамповки:
dmin= 19,196+1298=20,494 мм.
Примем минимальный припуск 23,16 мм, т.к. диаметр исходной заготовки должен быть 24 мм. [ГОСТ 2590-2006]
Принятые размеры по переходам запишем, округляя их увеличением расчетных минимальных значений. Округление производим до того знака, с каким был допуск на размер для каждого перехода.
Вычислим максимальные размеры по переходам:
Для чистового шлифования dmax = 18,79 + 0,021 = 18,811 мм;
Для чернового шлифования dmax = 18,85 + 0,052 = 18,902 мм;
Для точения чистового dmax = 18,95 + 0,130 = 19,08 мм;
Для точения чернового dmax = 19,2 + 0,210 = 19,41 мм;
Для штамповки dmax = 23,16 + 0,84 = 24 мм.
Предельные припуски 2Zmax как разность наибольших предельных размеров и 2Zmin как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
Для точения чернового 2Zmin = 23,16 - 19,2 = 3960 мкм;
Для точения чистового 2Zmin = 19,2 - 18,95 = 250 мкм;
Для шлифования чернового 2Zmin = 18,95 - 18,85 = 100 мкм;
Для шлифования чистового 2Zmin = 18,85 - 18,79 = 60 мкм.
Для точения чернового 2Zmax = 24 - 19,41 = 4590 мкм;
Для точения чистового 2Zmax = 19,41 - 19,08 = 330 мкм;
Для шлифования чернового 2Zmax = 19,08 - 18,902 = 178 мкм;
Для шлифования чистового 2Zmax = 18,902 - 18,811 = 91 мкм.
Проверяем правильность расчета:
Для точения чернового: 4590 – 3960 = 840 - 210; 630 = 630
Для точения чистового: 320 – 250 = 210-130; 70 = 70
Для шлифования чернового: 178 – 100 = 130-52; 78 = 78
Для шлифования чистового: 91 – 60 = 52 - 21; 31 = 31