Нижче приведено приклад проектного і конструкторського етапів проектування верстатного пристрою – кондуктора для свердління 4-х отворів ø13мм.

В С Т У П

Сучасні вимоги по забезпеченню високої і стабільної якості машин і механізмів, підвищенню продуктивності праці і зниженню собівартості в машинобудування визначають необхідність підвищення рівня технологічної оснащеності технологічних процесів.

Технологічна оснастка у виробничих процесах займає одне з основних ведучих місць для вирішення вищезгаданих задач. Жодний технологічний процес механічної обробки виробу не може обійтися без оснастки для встановлення і закріплення заготовок (верстатні пристрої), без оснастки для закріплення різальних інструментів, без контрольно-вимірної оснастки і т.п. При підготовці виробництва проектування, конструювання і виготовлення технологічної оснастки залежать в кінцевому результаті, економічні показники виготовлення виробу, точність обробки, трудоємкість і т.п.

З допомогою технологічної оснастки можна розширити технологічні можливості обладнання.

При запуску виробництва розробка різного виду оснастки займає приблизно до 8% загального часу і становить майже 20% витрат по відношенню до технологічного обладнання. Для зниження цих відсотків на виробництві слід віддати перевагу оснастці багаторазового використання до якої відносять універсально-складальні пристрої (УСП).

В навчальних закладах по підготовці інженерно-технологічного персоналу слід особливу увагу приділяти вивченню питань проектування і конструювання технологічної оснастки, зокрема спеціальних верстатних пристроїв. Курсовий проект повинен включати повну методику проектування і конструювання пристрою. Розробка курсового проекту “Проектування пристрою” повинна опиратись на вивченні предметів спеціальних дисциплін, на діючі стандарти, на існуючу передову технологію.

1. Розробити технологічну операцію для якої проектується пристрій.

Операція 020. Радіально-свердлильна. Верстат-свердлильний мод.2М55.

Перехід 1. Установити закріпити і зняти деталь.

Пристрій: кондуктор скальчатий з пневмоприводом.

Перехід 2. Свердлити почергово 4 ^ри отвори Ø13мм.

Матеріал заготовки Сталь45 ГОСТ1050-74 σ в = 550 Мпа; σ в = 300 Мпа:

НВ = 149-187.

Різальний інструмент: Свердло Ø13мм Р6М5 ГОСТ 2092-77 [2] стор.147 т.42.

Вимірний інструмент: Калібр-пробка Ø13Н 14.

Режими різання:

1. Глибина різання:

2. Подача:

Sот = 0,26 – 0,32 мм/об, [1]стор.277 т.25

So = Sот ^. Кжs = (0,26 ÷ 0,32) ^. 0,75 = 0,195 – 0,24 мм/об

Коректуємо по верстату Sо.к = 0,22 мм/об

3. Визначаємо швидкість різання:

Сv = 9,8; q = 0,4; у = 0,5; m = 0,2 [1] стор.278

Кv = Kmv ^. Knv ^. Kℓv

; [1] стор.262

Knv = 1, стор.263 [1] табл..5

Kℓv = 1 стор.281 [1] табл.2

Т = 45 хв. тор.279 табл.30

4. Визначаємо частоту обертання шпінделя:

n_к=500 об/хв

5. Дійсна швидкість різання:

6. Визначаємо крутний момент:

З формули Мкр = 10 См Д^{q .} S^{у .} Кр

См = 0,0345; q = 2; у = 0,8; [1] стор.281

Мкр = 10 ^. 0,0345 ^. 13^{2 .} 0,22^{0,8 .} 0,79 = 13,7Н^.м

7. Визначаємо осьову силу

Ро = 10 Ср Д^{q .} S^{у .} Кр [1] стор.277

Ср = 68; q = 1; у = 0,7 [1] стор.281 т.32

Ро = 10^. 68^. 13 ^1.0,22^0,7. 0,73 = 2420 Н

8. Перевіряємо потужність різання:

Nшп = Nел.д ^. η ^. 5,5 ^. 0,8 = 4,4 кВт

Nр = 0,7 < Nшп = 4,4 кВт

9. Визначаємо машинний час:

L = ℓ+ ∆ + у = 18 + 5 = 23 мм

У = 0,3 d = 0,3 ^. 13 = 3,9 мм

∆ = 1 ÷ 3 мм

Приймаємо у +∆ = 3,9 + 1 = 4,9 мм. Приймаємо у +∆= 5мм.

ℓ = 23 мм згідно з кресленням

і = 4 отворів.