Пластичные смазочные материалы. Смазки появились одновремен-но с созданием простейших механизмов. В настоящее время мировое производство пластичных смазок составляет около 1 млн т в год.

Стандарт даёт следующую классификацию основных типов пластичных смазок:

- антифрикционные смазки (ЦИАТИМ-201, "Литол-24", ГОИ-54п...),

- канатные смазки (Торсиол-55, КФ-10...),

- уплотнительные смазки (ЦИАТИМ-205...).

Пластичные смазки занимают промежуточное положение между твердыми и жидкими. Они представляют собой систему, которая при малых нагрузках проявляет свойства твердого тела, а при некоторой критической нагрузке начинает течь подобно жидкости.

Структура пластичных смазок представляет собой дисперсию (коллоидную систему), которая включает дисперсионную (жидкую) фазу, удерживаемую в ячейках дисперсной фазы (структурного каркаса), образо-ванной твердыми частицами, имеющими хотя бы в одном направлении коллоидные размеры (<1 мкм).

Дисперсионная среда – жидкая основа пластичных смазок, представляет собой нефтяное (до 95 % выпуска), синтетическое или расти-тельное масло. Могут использоваться и смеси масел различной природы.

Дисперсная среда (загуститель) определяет основные эксплуата-ционные характеристики смазок. По типу загустителя их принято подразде-лять на четыре основные группы.

1 Смазки с мыльными загустителями, в которых дисперсной фазой являются соли жирных кислот. Это наиболее распространенный тип смазок. Используются кальциевые (в России 75 % смазок, в США 13 %), литиевые (в США – 53,2 %), натриевые, бариевые, свинцовые, магниевые, серебряные, цинковые и другие мыла.

2 Смазки с неорганическими загустителями: бентонитовыми глинами, силикагелем, асбестом, слюдой, сажей, графитом, стекловолокном и т. п.

3 Смазки с органическими загустителями: пигментами (красителями), производными мочевины, хелатными комплексами.

4 Смазки с углеродными загустителями: твердыми парафинами, пчелиными, шерстяными и минеральными (азокерит) восками, полимерами.

Размеры загустителей могут быть 0,1…10 мкм, а их количество в смазке составляет 5…30 %. Форма частиц дисперсной фазы может быть самой различной: шарики, ленты, пластины, иголки, сростки кристаллов. Частицы загустителя связываются водородными и другими молекулярными силами в мицеллы. Следовательно, пластичные смазки представляют собой гетерогенные микронеоднородные системы.

Классификация свойств пластичных смазок по назначению регламен-тируется стандартом.

Основные общие требования к пластичным смазкам – это: - многофункциональность (применимость для разных узлов);

– коллоидная стабильность (не разделяться на составные части);

– механическая стабильность (способность сохранять механические свойства после разрушения и отдыха);

– термическая стабильность;

– водостойкость;

– низкая испаряемость (применимость в вакууме);

– взрывобезопасность;

– химическая стабильность (устойчивость к кислороду воздуха);

– антикоррозионные свойства;

– дешевизна.

К основным преимуществам пластических смазок можно отнести следующие:

– способность удерживаться в негерметизированных и открытых узлах трения;

– упрощение конструкции и удешевление узлов при переходе с масла на смазку ( при этом вес снижается примерно на 25 %);

– увеличение срока службы смазки, так как у масла неизбежны утечки;

– способность консервировать открытые поверхности;

– уменьшение загрязнения окружающей среды.

Основными недостатками пластичных смазок являются:

– слабое охлаждение зоны трения, так как отсутствует циркуляция;

– вытекание смазки при высоких температурах;

– недостаточная смазочная способность при реверсивном движении на относительно высоких скоростях.

Описанный достаточно широкий спектр выпускаемых смазочных материалов позволяет успешно эксплуатировать самые различные механические устройства: бытовые, транспортные, авиакосмические и т. д.