2.1.8.Обработка плоских поверхностей
Для обработки плоских поверхностей применяют торцовое фрезерование, строгание, протягивание, торцовое точение, шлифование.
Наиболее распространенным является торцовое фрезерование. Строгание целесообразно использовать для обработки длинных узких поверхностей; протягивание - весьма эффективный и производительный метод, но не обладает широкой универсальностью и требует серьезных первоначальных затрат, в первую очередь на создание инструмента.
Шлифование применяют для достижения высокой точности и обязательно - при обработке закаленных деталей.
2.1.9.Обработка цилиндрических поверхностей
Обработка осуществляется, преимущественно, точением и шлифованием. Возможно применение и других методов. Например, цилиндрическую поверхность возможно обработать фрезерованием - на станках с ЧПУ эту операцию выполняют концевой фрезой. С целью получения особо точных поверхностей широко применяют такие методы, как суперфиниширование, хонингование (для внутренних поверхностей), полирование.
2.1.10.Обработка резьб
Внутренние резьбы нарезают преимущественно метчиками, наружные - плашками, резьбонарезными головками, резьбовыми резцами, специальными резьбонарезными фрезами. В единичном и мелкосерийном производстве наружные резьбы нарезают резьбовыми резцами на токарно-винторезных станках. В некоторых случаях резьбы обрабатывают шлифованием специальным профильным кругом.
2.1.11.Обработка отверстий
Для получения отверстий в сплошном материале применяется сверление. Зачастую для большей точности обеспечения лучшего центрирования сверла эту операцию предваряет обработка центрового отверстия специальным жестким инструментом. В последующем, после сверления, для уточнения размера отверстия, его расположения относительно базовых поверхностей и уменьшения шероховатости поверхности применяют зенкерование и развертывание, либо растачивание на токарных или расточных станках. При повышенных точностных требованиях, а также при обработке закаленных деталей применяется шлифование.
Определение припусков на механическую обработку
Слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности, называется припуском. Различают общие и межоперационные (при выполнении одной операции) припуски.
Припуск должен быть таким, чтобы при его снятии были устранены погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя на предшествующих операциях (переходах), а также погрешности установки заготовки на выполняемой операции.
Сказанное иллюстрируют формулы В.И. Кована для расчета межоперационных припусков: для симметричных припусков при обработке тел вращения
(4.8)
где zmin - минимальный припуск на сторону;
Rа и Па - соответственно высота неровностей и глубина дефектного слоя на предыдущей операции (переходе);
а - суммарное значение пространственных отклонений обрабатываемой поверхности;
в - погрешность установки на выполняемой операции.
Расчет припусков начинается с определения припуска и допуска на последнюю операцию, после чего последовательно определяются припуски и допуски по всем переходам (операциям) обработки данной поверхности до заготовки.
На рис.4.33 показан пример определения припусков и допусков на обработку шейки вала 60-0,05 для операций: обтачивание, шлифование предварительное (шл1) и шлифование окончательное (шл2).
Рис. 4.73. Схема расчета межоперационных припусков
Технология изготовления типовых деталей