Задача 1.1. Определение технологического цикла обработки партии деталей.

Условие задачи и исходные данные:

Партия деталей из 12 штук обрабатывается в условиях последовательного, последовательно – параллельного и параллельного видов движения предметов труда. Передаточная партия – 3 штуки. Технологический процесс обработки деталей приведен в таблице 1.1.

Таблица 1.1.

Технологический процесс обработки деталей

№ операции	Наименование операций	Норма времени (мин.)	Число станков (шт.)
1 2 3 4	Токарная Сверлильная Шлифовальная Фрезерная	8 4 2 10	1 1 1 1

ОПРЕДЕЛИТЬ:

1. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при:

- последовательном;

- последовательно – параллельном;

- параллельном видах движения.

2. Коэффициент параллельности.

Задача 1.2. Построение схемы поточной линии.

Условия задачи и исходные данные:

Поточная линия имеет расчетный такт, равный 6 мин., и работает в одну смену, длительность которой 8,2 часа при пятидневной рабочей неделе. Простои оборудования в ремонте планируются 5,5 % общего количества рабочего времени. Технологические потери 0,5%. Технологический процесс обработки детали приведен в таблице 1.2.

Таблица 1.2.

Технологический процесс обработки детали

№№ п/п	Наименование операций	Время обработки одной детали (мин.)
1 2 3 4 5 6	Токарная I Сверлильная Фрезерная Токарная II Расточная Обрезная	12 18 6 6 18 12

Число рабочих дней в квартале 65.

ОПРЕДЕЛИТЬ:

1. Выпуск продукции за квартал.

2. Количество рабочих мест на поточной линии.

Задача 1.3. Определение технологического цикла обработки партии деталей.

Условие задачи и исходные данные:

Величина партии деталей 18 шт. передаточная партия 2 шт. Технологический процесс обработки деталей приведен в таблице 1.3.

Таблица 1.3.

Технологический процесс обработки детали

№№ п/п	Наименование операций	Количество станков(шт.)	Норма времени (мин.)
1 2 3	Токарная Фрезерная Шлифовальная	1 1 1	4 5 6

ОПРЕДЕЛИТЬ:

1. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения.

2. Время начала обработки второй детали на операции шлифования.

ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ПРОЦЕССОВ

Организация ремонтного хозяйства

Длительность ремонтного цикла (d ) определяется:

d_рц = d_мр (n_м + n_с + n_к ) или d_рц = d_мо (1 + n_с + n_м + n_о),

где: d_мр, d_мо - длительность межремонтного и межосмотрового периодов;

n_м, n_с, n_к- количество малых, средних и капитальных ремонтов в цикле (n всегда равно 1);

n_о - количество осмотров в ремонтном цикле.

Для определения годового объема ремонта оборудования рассчитывается:

1. количество единиц ремонтной сложности (а)

,

где: n - количество групп оборудования, имеющих одинаковую категорию сложности ремонта;

b - количество единиц оборудования, имеющего единую категорию сложности (шт.);

c - группа ремонтной сложности.

2. Общая трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл (Т) (час.),

Т = а t ,

где: t - трудоемкость одной ремонтной единицы за ремонтный цикл, (час.).

3. Плановая величина годового объема ремонтных работ (U)

,

где: m - количество ремонтных циклов, по которым выполнялись самостоятельные расчеты трудоемкости ремонтов;

d - длительность ремонтного цикла (лет).

Количество станков, необходимое для выполнения планируемых ремонтных работ, рассчитывается как частное от деления годового объема работ в станко-часах (с учетом выполнения норм) на годовой фонд времени работы одного станка.

Необходимое количество ремонтных рабочих (слесарей, станочников) определяется исходя из годового объема планируемых ремонтных работ в нормо-часах (с учетом выполнения норм) на годовой фонд времени работы одного рабочего.

Организация инструментального хозяйства.

Плановый расход инструмента (Рп) рассчитывается в зависимости от типа организации производства.

В условиях массового и крупносерийного производства (на основе операционно-технологических карт):

Рп = ПТм / Ни,

где: П – производственная программа;

Тм – машинное время обработки единицы продукции (час.);

Ни – норма износа данного вида инструмента (час.).

В индивидуальном и мелкосерийном производствах, применяемых в основном, на предприятиях сферы сервиса (по картам типовой оснастки):

Рп = Тр∙Км∙Ки / Ни,

где: Тр – фонд времени работы конкретной группы оборудования (час.);

Км – коэффициент машинного времени в работе данной группы оборудования;

Ки – коэффициент участия конкретной позиции инструмента в общем машинном времени данной группы оборудования.

Норма износа (Ни) определяется:

Ни = (L / l + 1)∙ tc,

где: L – допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при заточках (мм.);

L – средняя величина снимаемости слоя при каждой заточке (мм.);

tc - стойкость инструмента, машинное время его работы между двумя переточками (час).

При определении запасов инструмента рассчитываются запасы – максимальный (З макс.), минимальный (З мин.), точка заказа (З т.з.):

З макс. = П дн.∙И + З мин.

З мин. = П дн. ∙Тс,

З т.з. = П дн. ∙Т и = З мин.,

где: П дн. – среднедневная потребность в данном инструменте (шт.);

И – интервал поставки инструмента (дн., мес.);

Тс – количество дней срочного и нормального изготовления (получения) инструментов.