6. Кислородная фурма и её эксплуатация

Машина подачи кислорода (МПК) имеет каретки для крепления двух фурм – рабочей и резервной. В резервной позиции может находится как запасная кислородная фурма, так и торкретфурма (в зависимости от необходимости факельного торкретирования). Фурмы меняются 80-тонным краном, расположенным над МПК. Фурма, снятая с МПК, транспортируется в фурменное отделение.

Оценка необходимости замены фурм производится мастером производства, машинистом дистрибутора, сталеваром визуальным осмотром фурмы (наличие течи, размер настыли металла на фурме). Также наличие течи контролируется по содержанию водорода в отходящих газах, давлению и расходу воды, подаваемой на охлаждение фурмы.

При наличие течи или настыли, если максимальный размер настыли превышает 700 мм в диаметре принимается решение о замене фурмы. Нормативное время для замены кислородной фурмы – 1 час.

Кислородная фурма, используемая в КЦ ЧерМК ОАО «Северсталь» состоит из трёх концентрических стальных труб с медным водоохлаждаемым наконечником. Фурма – шестисопловая (сопла Лаваля), угол распада сопел – 14 ^о, критический диаметр сопла – 38 мм.

Стойкость фурмы колеблется в среднем от 70 до 100 плавок, зависит от условий эксплуатации, выплавляемого сортамента сталей, качества изготовления наконечников фурм.

Для проведения глубокого обезуглероживания необходимо в конце продувки обеспечить положение фурмы на уровне 1,5-1,9 м от спокойной ванны. При низком положении фурмы происходит разрушение сварного шва вокруг сопла фурмы за счёт воздействия горячего металла и шлака. Если образуется течь воды, дальнейшая эксплуатация фурмы становится невозможной. При снижении уровня фурмы ниже 2 м при выплавке низкоуглеродистого сортамента, происходит резкое снижение стойкости

фурмы в два и более раз. Также причиной выхода фурмы из строя является образование настыли металла и шлака на стволе фурмы.

Таким образом, стойкость фурм лимитируется в первую очередь значительной долей низкоуглеродистого сортамента, а также неоптимальной конструкцией медного наконечника. Испытывался ряд наконечников различной конструкции, но показатели, достигаемые при работе на них, не отвечали требуемым.

7. Выпуск стали из конвертера

Перед выпуском стали из конвертера сталевыпускное отверстие затыкается конусом из листового железа для минимизации попадания первичного шлака в стальковш при наклоне конвертера. Выпуск стали длится от 4,5 до 10 минут в зависимости от диаметра сталевыпускного отверстия (лётки).

В стальковш отдаются цветные металлы и ферросплавы для раскисления и легирования стали.

При производстве автолистового сортамента (типа 08Ю и IF) отдача алюминия в стальковш не производится. При выплавке стали типа 08Ю во время выпуска отдаётся 200 кг FeSi65 и SiMn17 из расчёта получения необходимого содержания марганца в стали (~ 300-600 кг). При выплавке стали типа IF осуществляется присадка FeMn78 из расчёта получения необходимого содержания марганца в стали. После выпуска для раскисления шлака, попавшего из конвертера, присаживается 100-150 кг алюминиевой сечки или её аналогов.

При производстве электротехнических марок стали на дно стальковша до выпуска стали присаживается 2200-2400 кг вторичного алюминия в виде чушек. Во время выпуска в ковш отдаётся FeSi65 в количестве 7000-7500 кг. Легирование по марганцу осуществляется за счёт присадки металлического марганца (~ 400-500 кг).

При производстве остального сортамента (трубный, судосталь, рядовой, конструкционный, низкокремнистый сортамент) перед началом выпуска на дно стальковша присаживаются брикеты вторичного алюминия в биг-бэгах.

П ри технологии с частичным раскислением на выпуске (содержание кремния в готовой стали не более 0,05 %) отдаётся 1 биг-бэг на дно ковша (400 кг), при технологии с полным раскислением на выпуске – 2 биг-бэга (800 кг). При необходимости легирования стали никелем, молибденом и медью отдача их в необходимом количестве осуществляется также на дно ковша. Далее ковш подгоняется под конвертер, начинается выпуск стали из конвертера, по ходу выпуска осуществляется присадка марганец- и кремний содержащих сплавов для получения требуемого содержания легирующих элементов. При необходимости проводят легирование стали ванадием. Для

формирования рафинировочного шлака в стальковш присаживается известь или ТШС в количестве 2000-3000 кг.