Электрохимическая коррозия

Электрохимическая коррозия протекает при соприкосновении металла с электролитом. При электрохимической коррозии возникает электри­ческий ток, который протекает как в металле, так и в растворе электро­лита, образующих замкнутую цепь, подобно короткозамкнутому гальва­ническому элементу.

Электрохимическая коррозия охватывает все виды коррозионного разрушения автомобиля, среди которых наибольшее распространение имеет атмосферная коррозия. Незащищенная поверхность металла адсорбирует из окружающей среды окислительные компоненты - молекулы кислорода, оксидов угле­рода и серы, хлора и другие. Образуется оксидная пленка, которая на воздухе всегда содержит конденсированную влагу. Толщина пленки может быть различной в зависимости от температуры, влажности воздуха и других атмосферных условий. В условиях сухой атмосферы происходит химическое взаимодействие металла с кислородом и другими газообразными реагентами из воздуха. Как правило, сухая атмосферная коррозии приводит к потускнению поверхности металла, не вызывая его разрушении. Железо и сталь в сухой атмосфере не корродируют даже при наличии агрессивных газов.

При увеличении влажности атмосферы толщина пленки влаги увеличивается, омическое сопротивление пленки уменьшается, и при некотором минимальном его значении начинается коррозия, протекающая по электро­химическому механизму.

Под пленкой влаги на поверхности металла, как правило, образуются анодные и катодные участки, так как практически любая металлическая поверхность электрохимически неоднородна. Причинами электрохими­ческой неоднородности могут быть микро- и макровключения, структур­ная неоднородность металла, наличие неравномерных пленок адсорби­рованных веществ, неравномерность деформации металла и внутренние напряжения, различие в температуре отдельных участков поверхности и многие другие. Таким образом, поверхность корродирующего металла представляет собой множество постоянно работающих гальванических, элементов, при этом разрушаются анодные участки поверхности.

Одним из основных факторов, определяющих скорость атмосферной коррозии, является влажность воздуха. Критическая влажность, при которой сухая атмосферная коррозии переходит во влажную, проте­кающую по электрохимическому механизму, зависит от состояния по­верхности металла и от наличия загрязнений в воздухе. Так, для чистой поверхности железа в условиях отсутствия загрязнений воздуха крити­ческая влажность равна примерно 70 %. При наличии на поверхности пыли и грязи она снижается д.о 50%. Это объясняется тем, что мелкие твердые частицы служат центрами конденсации влаги, а крупные - сами адсорбируют влагу.

Дальнейшее увеличение влажности воздуха, а также повышение температуры приводят к возрастанию скорости атмосферной коррозии. Поэтому теплый гараж для невыпущенного автомобиля представляет собой «влажную камеру», благоприятствующую коррозии. В обогреваемых и плохо вентилируемых гаражах автомобиль ржавеет быстрее, чем в необогреваемых и хорошо вентилируемых. При температурах ниже точки замерзания влаги процесс электрохимической коррозии тормо­зится.

Большое значение имеют колебания температуры во времени в связи с конденсацией и повторным испарением влаги на поверхности металла. Так, даже при небольших суточных перепадах температуры в закрытых профилях автомобиля конденсируется влага. Конденсат практически не высыхает из-за недостаточной аэрации.

Атмосферная коррозия значительно усиливается различными примесями которыми почти всегда загрязнен воздух. Источники загряз­нения воздуха могут быть как естественными, так и искусственными. Естественные это продукты выветривания горных пород, солончаков, почвы, растений, испарения водоемов. К искусственным относятся отходы промышленных предприятий, топок, двигателей внутреннего сгорания, транспортных средств и другие.

За последние десятилетия в 2-2,5 раза возросло количество сжигаемого топлива, в 10-15 раз - производство различных химических материалов, таких как минеральные удобрения, серная кислота, искус­ственные волокна, при котором образуется большое количество агрессив­ных газов, паров и сточных вод. Положение усугубляется все увеличи­вающимся количеством выхлопных газов, автомобилей.

В промышленных районах дождевая вода имеет, как правило кислую реакцию. Это связано с тем, что находящиеся в промышленной атмосфере газообразные примеси растворяются в дождевой воде и подкисляют ее. Из промышленных загрязнений воздуха наиболее за­метную роль играет диоксид серы (сернистый газ). Даже при содержании его в воздухе менее 0,0001 % наблюдается ускорение коррозии металлов. При повышении содержания диоксида серы увеличивается и скорость коррозии. Аналогичное влияние на скорость коррозии оказывает хлор, аммиак, оксид азота и другие газообразующие примеси в атмосфере.

Из естественных загрязнений воздуха самым распространенным является тонкодисперсный аэрозоль хлорида натрия в атмосфере приморских районов. Корродирующее действие соли не пропорционально ее концентрации в электролите. Резкое возрастание коррозии наблюдается при малых содержаниях ( до 1%). Из этого следует, что даже небольшое содержание соли в пленке электролита на поверхности металла может быть причиной значительной коррозии.

Помимо перечисленных факторов, определяющих скорость атмосферной коррозии автомобиля, большое значение играют возможные загрязнения, оседающие на кузове, деталях и в элементах полых конструкций. Источниками таких загрязнений является пыль в воздухе, грязь и химические средства против обледенения на дорогах. Вблизи промышленных предприятий, особенно вблизи химических заводов, пыль и грязь на дорогах могут содержать значительное количество агрессивных веществ сульфатов, хлоридов, фосфатов, угольной пыли и других.

Пыль проникает в закрытые сечения кузова, щели и зазоры и накап­ливается там. При последующем увлажнении она образует коррозионно- активную среду. Грязь, прилипающая к днищу кузова автомобиля, даже в сухие периоды остается влажной, и коррозия продолжается за счет влаги, находящейся в грязи. Одним из существенных факторов, способствующих коррозии авто­мобилей в зимнее время, является применение химических средств против обледенения дорог, позволяющих достигнуть необходимых условий безопасности движения на зимних дорогах.

Самые распространенные средства против обледенения - хлориды натрия и каль­ция. Общее количество соли, разбрасываемой на дорогах, за последние десятилетия значительно возросло. Расход соли на проезжей части дости­гает 15 кг на 1 м², Попадание соли вместе с водой и снегом в трудно-промываемые элементы конструкции ускоряет коррозию кузова. Скорость атмосферной коррозии автомобиля может меняться на не­сколько порядков в зависимости от климатических характеристик района, сезона года и условий эксплуатации.

Характеристика коррозионных процессов

Коррозия кузова при несвоевременной защите ме­талла происходит в следующей последовательности:

подслойная коррозия, развивающаяся под лакокрасочным покрытием;

шелушение и вспучивание в поврежденных коррозией ме­стах;

сквозная коррозия кузова особенно на стыках;

растрескивание сварных швов в местах соединений деталей пола, порогов, крыльев и попадание, как следствие, влаги, пыли и грязи в салон кузова;

появление трещин в усилителях, лонжеронах и поперечинах с потерей жесткости кузова;

деформация дверных проемов из-за потери жесткости стоек и порогов кузова;

нарушение взаимного расположения агрегатов шасси авто­мобиля, приводящее к нарушению управляемости и равномер­ности торможения колес;

повреждение металлических трубопроводов тормозного привода вследствие потери жесткости в основании кузова из-за коррозии мест крепления;

механические повреждения поля кузова в местах крепле­ния амортизаторов, рессор и других узлов автомобиля н результате коррозии мест их крепления, особенно при рез­ком торможении и движении по пересеченной местности.

Основной причиной появле­ния механических поврежде­ний в кузовах является совме­стное действие коррозии, ус­талости и эрозии металла во время эксплуатации автомо­биля. Влияние каждого из этих факторов неодинаково для различных элементов кузова: эрозия металла часто наблюдается и на других элементах кузова, а также на кромках автомобиля. Так, например, наблюдается на брызговиках в непосредственной близости к изгибам панелей. В то же время действие коррозионных фак­торов, таких как влажность, концентрация солевых растворов и серных соединений, образующихся из отработавших газов, особенно сильно проявляется в местах, где испарение влаги из щелей и швов затруднено. Разрушительные процес­сы в кузове часто интенсифицируются неблагоприятными усло­виями хранения автомобиля на открытом воздухе.

Зимой наблюдается усиление коррозионного износа в ре­зультате применения на дорогах солевых смесей и других противогололедных средств для борьбы с гололедицей.

Используемые растворы солей приблизительно в 13 раз усиливают коррозию кузовов по сравнению с дождевой водой. Большое влияние на коррозию металлов оказывает конденса­ция влаги. Процесс конденсации влаги в металле, зависит от

Механизм конденсации влаги можно представить следующим образом: в результате ночного понижения температуры автомобиля, ос­тавленного на улице, влага воздуха конденсируется вначале на крыше, затем на других внешних и внутренних поверхнос­тях. С этого момента все защитные покрытия начинают под­вергаться разрушительному действию влаги и растворенных в ней химических соединений. Процесс коррозионного разру­шения металла вследствие конденсации водяных паров проте­кает следующим образом. В сконденсированной воде растворяются все химические соединения, содержащиеся в воздухе, такие, как двуокись серы и сульфат аммония, вы­щелачивается коксовая и угольная пыль. Эти химичес­ки активные растворы осаж­даются на поверхности лако­красочного или хромового по­крытия. Установлено, что дву­окись серы, образующаяся в атмосфере в результате сжи­гания, в городе большого ко­личества угля и жидкого топ­лива зимой, приводит также к интенсивному развитию кор­розии металла под лакокра­сочным покрытием и самого покрытия медь-никель-хром.

Для автомобилей, хранящихся на открытом воздухе, самым опасным является утро. От повышения температуры воздуха и непосредственного действия солнечных лучей начинается медленное испарение влаги, сконденсировавшейся на автомо­биле. При этом в образовавшемся электролите увеличивается концентрация агрессивных соединений, вызывающих коррозию. Непосредственно перед полным испарением влаги на защитно-декоративное покрытие действуют уже насыщенные растворы электролитов. Происходящие в этот период времени процессы диффузии электролитов через органические защитные покры­тия особенно опасны, так как позволяют проникать к неустой­чивой против коррозии основе металла значительного коли­чества коррозионных реагентов. Ускоряющее влияние на раз­витие коррозии оказывают процессы старения материалов, низкая температура окружающей среды, в результате чего происходит растрескивание покрытия, на нем образуются ца­рапины и начинается отслаивание.

В отличие от описанной коррозии на лицевых элементах повреждения от действия воды, грязи и имеющихся в них со­лей возникают изнутри на плохо высыхающих поверхностях, например, на брызговиках, крыльях и т.п.

Развитие промышленности приводит к тому, что земляной покров и дорожная грязь в местах эксплуатации подвижного состава содержат также коррозионно-активные вещества в виде сульфата аммония, угольной и коксовой пыли, извести, цемента и др. Особенно неустойчивы к действию щелочных растворов органические покрытия, которые при взаимодейст­вии со щелочами размягчаются.

Разрушительное действие коррозии усиливается в том слу­чае, если автомобиль не подвергается систематической наруж­ной уборке и мойке. Это одна из основных причин, ускоряющих проникновение агрессивных электролитов через защитное по­крытие к металлам, вследствие чего происходит отслоение покрытия. Аналогично идет процесс коррозии на кромках дета­лей.

Внутренняя часть кузова также подвергается коррозион­ным разрушениям. Наиболее сильно повреждается пол кабины грузового автомобиля, салоны легкового автомобиля и авто­буса. Коррозию вызывает влага, которая попадает вместе с грязью или снегом в салон, где впитывается войлоком или звукопоглощающей тканью, приклеенной к полу и закрытой сверху резиновыми ковриками. Постоянная влага, находяща­яся в войлоке, вследствие плохого испарения приводит к непрерывной интенсивной коррозии. Кроме того, корро­зия внутри кузова усиливается при резких изменениях темпе­ратуры в салоне, которые бывают при зимней эксплуа­тации.

Коррозия дверей происходит особенно быстро из-за недо­статочной защиты внутренних поверхностей. Это легко наблю­дать после снятия обивки дверей. Обычно внутренняя поверх­ность дверей, а также стеклоподъемник покрыты только грунтовкой, что не является достаточной защитой при длитель­ной эксплуатации автомобиля. Кроме того, коррозии внутрен­ней поверхности дверей спо­собствует наличие влаги, ко­торая там часто скапливается из-за закупорки специальных дренажных отверстий грязью, стекающей по стеклу при дви­жении и мойке автомобиля.

По характеру развития коррозия на металлической поверхности может быть сплошной или местной. Сплошная коррозия развивается на больших плохо защищенных поверхностях. Местная коррозия поражает поверхность металла на отдельных участках.

По виду коррозионного поражения металла местную коррозию можно разделить на:

коррозию пятнами – диаметр поражения больше глубины;

язвенную коррозию – диаметр и глубина поражения примерно одинаковые;

точечную или питтинговую коррозию – диаметр поражения меньше его глубины;

сквозную коррозию.

Различают также виды местной коррозии но ее локализации в кон­струкции автомобиля:

усталостная - в местах, подверженных одновременному воздействию агрессивной среды и знакопеременных нагрузок;

контактная - в местах контакта разнородных металлов;

щелевая - в узких щелях и зазорах;

подпленочная – под лакокрасочными и полимерными покрытиями.

Последние два вида коррозии являются наиболее распространенными при эксплуатации автомобилей.

Язвенная коррозия (ЯК) – имеет место в пассивных, так и в активных металлах ( металлы в пассивном и активном состоянии) в различных электролитах, газах и жидких диэлектриках (нефтепродукты).

ЯК – вид местного коррозионного разрушения, в результате которого на отдельных участках поверхности металла образуются характерные углубления – язвы, причем остальная поверхность коррозирует весьма незначительно или вовсе оказывается незатронутой коррозией.

Несмотря на то что ЯК сопровождается сравнительно небольшой потерей массы металла, она представляет собой один из наиболее опасных видов разрушения. Ее трудно обнаружить из-за небольших размеров язв и их заполнения продуктами коррозии, практически ЯК обнаруживается только в момент аварии, вследствие образования сквозных отверстий, например, на стенках трубопроводов.

Течение процесса ЯК связано с образованием и работой на поверхности металла локальных коррозионных элементов. Примером такой работы может служить ЯК стали в месте повреждения покрытия из более благородного металла (олова, никеля, цинка). Цинковое покрытие, которое при Н.У. является анодным относительно стали, уже при 60 – 70^о С становятся катодным, вследствие чего начинается интенсивная ЯК основного металла.

Характерной особенностью процессов, приводящих к ЯК независимо от их типа, является большее различие по площади анодной и катодной поверхностей, причем катодная поверхность во много раз больше анодной.

Катодный процесс протекает на всей поверхности металла, а компенсирующее его анодное растворение сосредоточено на малых участках, благодаря чему плотность анодного тока, т.е. скорость коррозии на этих участках велика.

Процесс ЯК состоит из двух стадий:

1) образование язвы, которое длится от нескольких минут до нескольких месяцев в зависимости от металла и характера коррозионной среды;

2) развитие язвы идет с возрастающей скоростью, вплоть до образования сквозного отверстия или прекращения процесса вследствие изменения состава среды.

Питтинг – точечная коррозия, имеет место только на пассивных металлах в электролитных средах под воздействием активаторов (пример, ионы CI).

Факторы, влияющие на точечную коррозию (ТК) (питтинг).

Более других подвержены ТК пассивные металлы и сплавы, чем выше содержание в стали хрома, никеля, молибдена и чем меньше углерода, тем больше ее сопротивляемость ТК. Коррозионностойкие стали тем меньше подвержены питтингу, чем однороднее их структура. Также некоторые виды термообработки, приводящие к улучшению однородности стали, благоприятно сказываются на ее сопротивляемости ТК.

Состояние поверхности. На полированных поверхностях образуется меньшее число питтингов, чем на травленных или шлифовальных, но эти питтинги имеют большой размер и развиваются быстрее.

Температура. Рост температуры ведет к увеличению скорости ТК, также при этом возрастает число питтингов на единицу поверхности.

Скорость потока электролита. ТК обычно наблюдается в условиях неподвижного электролита, а увеличение скорости потока при или интенсивности перемешивания раствора часто уменьшает степень поражения металла ТК.

Щелевой коррозией (ЩК) – называется локальное разрушение металла в щелях конструкций, это часто встречаемый на практике вид коррозионных разрушений. Возникновение ЩК обычно связано с присутствием небольших количеств неподвижного электролита в щелях и зазорах ( от 0,01 мм до нескольких миллиметров), которые образуются вследствие особенностей конструкции (соединения фланцевые, внахлест, заклепочные, болтовые и т.д.), так и в ходе эксплуатации (осаждение на поверхности металла частиц дыма, песка, продуктов коррозии).

ЩК подвержены в частности трубопроводы, она может обнаруживаться в зоне контакта металла с неметаллами (резиной, полимерами, стеклом и т.д.).

ЩК могут быть подвержены все конструкционные металлы, но особенно чувствительны к ней пассивные металлы и сплавы, т.к. в щелях может произойти депассивация поверхности металла (переход из пассивного состояния в активное), вследствие чего наступает усиленная коррозия. Предупреждение ЩК в автомобилях основано, прежде всего, на создании таких конструкций, в которых отсутствуют щели с непроточным электролитом.

Щелевая коррозия развивается в узких зазорах и щелях, в которых происходит усиленная капиллярная конденсация. влаги, фиксируются дорожные загрязнения. Разрушение происходит на анодных участках поверхности, находящихся внутри щели. Наружные участки щелевого соединения со свободным доступом кислорода воздуха играют роль ка­тода. Скрытый характер щелевой коррозии не позволяет выявить ее на ранних стадиях, что может привести к значительным коррозионным повреждениям.

Подпленочная коррозия может проявляться в виде отдельных вздутий лакокрасочного покрытия или в виде паутинообразной сети нитей под покрытием — так называемая нитевидная коррозия (НК). В этих случаях продукты коррозии металла, как правило, не поступают на поверхность покрытия, что затрудняет визуальное обнаружение очага коррозии. Нитевидная коррозия достаточно быстро растет от центра очага коррозии во всех направлениях, не вызывая глубоких разрушений металла, в центре очага металл разрушается вглубь, вплоть до сквозного поражения.

Подпленочная коррозия развивается также в местах механических повреждений лакокрасочных покрытий. Через сколы, царапины, микро- и макротрещины в покрытии влага и атмосферные загрязнения получают доступ к поверхности металла. Эти участки становятся анодными по отношению к примыкающей поверхности, и разрушение металла проис­ходит достаточно быстро, образуя видимые продукты коррозии - ржав­чину. Анодными участками могут быть также поверхности с уменьшенной толщиной лакокрасочного покрытия, даже при отсутствии его дефектов. Подпленочная коррозия в этих случаях протекает медленнее.

Нитевидная коррозия протекает главным образом под защитным покрытием и может наблюдаться на стали (алюминии), на которые нанесены лакокрасочные и фосфатные покрытия или металлические (олово, серебро, золото). НК протекает в атмосферной среде, относительная влажность которой превышает 65% (при относительной влажности воздуха выше 90% основным видом коррозии металлов с покрытиями является пузырчатая коррозия), поэтому единственным эффективным способом предотвращения коррозии этого вида является поддержание низкой относительной влажности. Следует избегать загрязнение поверхности лакокрасочных покрытий, т.к. в определенных условиях это может ускорить развитие НК.

По степени поражения коррозию, встречающуюся на автомобилях, можно условно разделить на три основных типа — косметическая, прони­кающая и.структурная.

Косметическая коррозия появляется «а наружных, видимых поверх­ностях. Она ухудшает внешний вид автомобиля, но не влияет на его эксплуатационные качества. Однако, если не принять своевременных мер, косметическая коррозия может развиться в проникающую.

Проникающая коррозия чаше всего развивается со стороны трудно-' доступных для визуального контроля поверхностей конструкций в местах скопления, на них грязи и влаги. В этих случаях коррозия становится заметной только тогда, когда причиненный ею ущерб трудно исправить.

Структурная коррозия — потеря первоначальной жесткости и проч­ности конструкции в результате коррозионного разрушения силовых элементов, составляющих несущую структуру изделия.

Эти три типа коррозии характеризуют коррозионное разрушение кузова, которое приносит наибольший ущерб при эксплуатации авто­мобилей. Кузов является самой дорогостоящей и труднозаменимой частью автомобиля, так как на нем установлены все основные узлы и детали автомобиля. В то же время кузов более уязвим в коррозионном отноше­нии, чем механические детали и узлы автомобиля, так как имеет простран­ственно развитую структуру с большой поверхностью, труднодоступными для обработки полостями и множеством щелей и зазоров в сварных и зафланцованных соединениях.

В первую очередь, как правило, косметическая коррозия появляется в местах сопряжения кузова с накладными деталями — молдингами, фонарями, ручками, замками, решеткой радиатора. Наиболее подвержены косметической коррозии также кромки металла на фланцах дверей, капота и крышки багажника, на водосточных желобах и других деталях кузова. Кромки металла, а также места точек сварки панелей кузова наименее защищены лакокрасочным покрытием из-за наличия микро­заусенцев и выплесков металла, образующихся при резке и сварке листо­вого металла.

В зависимости от конструктивных особенностей, а также от условий транспортирования, хранения и эксплуатации автомобилей косметическая коррозия на кузовах может появляться в первые месяцы после выпуска автомобиля. Срок до появления первых очагов коррозии может быть от нескольких месяцев до нескольких лет.

В процессе эксплуатации автомобиля, косметическая коррозия неиз­бежно появляется в местах растрескиваниями механических повреждений лакокрасочных покрытий, чаще всего на лицевых панелях ниже поясной линии, подверженных при движении автомобиля «обстрелу» гравием и щебнем.

Проникающая коррозия кузова со стороны внутренних поверхностей чаще всего встречается на передних крыльях, в порогах и других коробчатых сечениях нижней части кузова, в нижней части панелей дверей; Полости, из которых развивается проникающая коррозия, труднодоступны для окраски и антикоррозионной обработки.

Структурная коррозия развивается на кузове в местах крепления силовых агрегатов, в элементах жесткости кузова, работающих при боль­ших знакопеременных нагрузках. Наиболее подвержены структурной коррозии элементы днища кузова. На днище сосредоточена большая часть крепления силовых агрегатов. В то же время днище подвержено наибольшему абразивно-коррозионному воздействию. Потеря жесткости в конструкции кузова может привести к его деформации и смещению закрепленных на нем узлов, что делает дальнейшую эксплуатацию авто­мобиля невозможной.

В условиях сильного коррозионного воздействия находятся также все подкузовные узлы и детали: задняя и передняя подвески, трансмиссия и другие. Однако, благодаря тому что они изготовлены из металла зна­чительной толщины, коррозия снаружи не приводит к ухудшению их эксплуатационных характеристик, но может вызывать потерю товарного вида автомобиля еще в предпродажный период.

Значительно более опасны коррозионные поражения внутренних поверхностей гидравлических систем тормозов, сцепления и систем охлаж­дения. Такие системы бывают обычно закрытыми, и защита их от коррозии обеспечивается применением ингибиторов коррозии в рабочих жидкостях, а также своевременной заменой последних.-

При конструировании автомобилей наряду с выполнением таких требований, как минимальная собственная масса при высоких конструк­ционной жесткости и грузоподъемности, минимальные стоимость изготов­ления и материалоемкость при высоких потребительских свойствах и комфортабельности, необходимо обеспечить эффективную антикоррозион­ную защиту автомобиля. Зачастую при конструировании не удается С равным успехом удовлетворить все требования из-за их противоречивости.

Подавляющее большинство деталей и узлов современного массового легкового автомобиля изготавливается из некоррозионностойких сталей и нуждается в нанесении тех или иных защитных покрытий. Модели автомобилей различных марок имеют различные конструктивные особен­ности, от которых зависят затраты на обеспечение коррозионной стой­кости. Так, объем затрат на антикоррозионную защиту кузова опреде­ляется площадью его поверхности, общей протяженностью сварных швов.

Автомобильная специфика

Коррозия автомобильного кузова имеет много специфических особенностей. Известно, что различные его участки корродируют с разной скоростью, т.к. при эксплуатации находятся в разных условиях. Одно из основных уязвимых мест - сварные швы, с помощью которых конструкция сохраняет свою форму. Именно там чаще всего и возникают очаги ржавчины. Дело в том, что в местах сварки всегда есть микротрещины, которые без труда заполняются влагой. В механизме щелевой коррозии важную роль играют вибрации автомобиля при езде, а также перепады температур в зимний период. В последнем случае влага, превращаясь в лед, увеличивает щель, т.к. в твердом состоянии занимает уже больший объем. Поэтому в следующий раз образовавшийся зазор заполнится большим количеством воды, которая, замерзнув, снова его увеличит. Такой циклический процесс в конечном счете приводит к серьезным последствиям. Следует также отметить, что коррозионная стойкость стали в местах швов существенно ниже из-за воздействия высокой температуры в момент сварки как на саму сталь, так и на гальваническое покрытие в случае его наличия.

Автомобильный кузов в силу своих конструктивных особенностей обладает большим количеством внутренних полостей. Мало того что они скрыты от глаз автомобилиста (это часто приводит к позднему обнаружению ржавчины), так еще и плохо вентилируются. В результате там скапливается вода и прочие пагубные для металла вещества и образуется зона повышенной влажности. Так что коррозия в скрытых полостях протекает особенно быстро и, что самое опасное, незаметно.

Еще одно уязвимое для коррозии место автомобильного кузова - поверхность днища. И это вполне очевидно, т.к. постоянное механическое воздействие щебня и песка вместе с водой и солью, в избытке летящих из-под колес, в состоянии «пробить» даже надежные защитные покрытия.

Работа двигателя и выхлопной системы автомобиля также может спровоцировать появление ржавчины, т.к. функционирование данных узлов связано с существенным повышением температуры.

Таким образом, современный автомобиль, обладая сложной конструкцией кузова, весьма сильно подвержен воздействию коррозии. Причем, с точки зрения защиты, разные его компоненты требуют индивидуального подхода, что заметно усложняет процедуру антикоррозионной обработки.