Ремонт и хранение кокиля.

Правильная эксплуатация и своевременный ремонт кокиля увеличивает его стойкость, и являются необходимым условием получения отливок требуемого качества.

Кокиль перед работой должен быть проверен и подготовлен к эксплуатации согласно технологической инструкции. Мелкие неисправности (заусеницы и риски, образовавшиеся при работе, привар сплава к стенкам, погнутость толкателей и др.) исправляет кокильщик-сборщик. О неисправностях, которые требуют участия ремонтных служб, он должен сообщить мастеру. Существует 2 вида ремонта: текущий, капитальный.

При текущем ремонте исправляют венты, толкатели, металлические стержни и заделывают сквозные трещины, а так же выправляют докорабленные половинки и плиту, добиваясь плотного смыкания их половинок по разъему. Для уменьшения образования трещин и корабления кокили из стали 15Л рекомендуется через каждые 3000-4000 заливок подвергать к термической обработке: медленный нагрев до 820-870^оС, выдержка при этой температуре 3-4 часа, охлаждение с печью до 520^оС и далее на воздухе. Такая термическая обработка приводит к снятию внутренних напряжений.

Капитальный ремонт производят после образования в кокиле нескольких крупных сквозных трещин, при большом кораблении и выхода из строя некоторых деталей. При таком ремонте производят заварку трещин, выполняют необходимые слесарные и механические работы, подвергают кокиль термической обработке для снятия внутренних напряжений.

После капитального ремонта проверяют основные размеры рабочей полости кокиля и при необходимости проводят несколько контрольных заливок. Проводят проверку отливок и при наличии отклонений проводят доводку кокиля. Данные о ремонте заносят в паспорт кокиля. Перед отправкой на хранение кокиль очищают от теплоизоляционного покрытия, а рабочие поверхности и подвижные соединения покрывают машинным маслом или солидолом.

Литье под давлением.

Сущность способа литья под давлением заключается в том, что расплав заполняет металлическую форму под давлением. По уровню механизации, производительности, точности отливок и минимальной продолжительности цикла ЛПД превосходит все известные способы получения литых деталей высокой точности. Применение этого способа позволяет в ряде случаев в десятки раз снизить трудоемкость приготовления отливок при одновременном уменьшении их массы на 30 – 50 %.

Известно несколько разновидностей упомянутого способа:

1. Литье под высоким давлением – расплав заполняет пресс-форму под давлением 44 – 98 Мпа;

2. Литье под низким давлением – расплав поступает в форму по металлопроводу из резервуара раздаточной печи под давлением воздуха или газа, равным 18 – 80 кПа;

3. Литье с противодавлением – в резервуаре с металлом и литейной форме, соединенных между собой металлопроводом, создаётся давление около 300 кПа, затем давление снижается в форме до 250 – 260 кПа. В результате этой разности давлений расплав плавно заполняет форму.

Отливки получаются без пор и раковин, с повышенной плотностью и чистой поверхностью, поэтому не нарушается плотность потока, и расплав постоянно испытывает давление. Необходимость герметизации формы и резервуара с расплавом требует усложнения конструкции и по этой причине не получил широкого распространения.

Наибольшее применение нашел способ литья под высоким давлением. Для литья под давлением применяются машины с горячей камерой прессования, находящихся непосредственно в расплаве, и с холодной камерой прессования, в которую расплав заливают мерным ковшом, затем поршнем запрессовывают в форму. Камеры располагаются в машинах вертикально или горизонтально. В большей части конструкции машин применяют второй вариант, как более простой в использовании и удобный в работе. Наиболее широко этот способ литья применяют как изготовление отливок из цинковых, магниевых, алюминиевых и медных сплавов.

Основные преимущества машин с горизонтальной камерой прессования:

1. Более короткий путь металла из камеры в полость пресс-формы и отсутствие поворота его.

2. Простота регулирования скорости прессования.

3. Автоматическая выдержка времени затвердевания отливки в пресс-форме.

4. Сокращение времени рабочего цикла из – за отсутствия операции отделения пресс – остатка в машине.

Сейчас созданы и работают машины ЛПД полностью автоматизированные вплоть до подачи жидкого металла в камеру. При литье черных металлов применяют электрические индукционные печи, расплавляющие мерную норму, которая затем подается в камеру прессования.

Эффективность ЛПД определяются в основном стойкостью пресс-форм, материал которых должен обладать высокой жаростойкостью, эрозионной стойкостью, твердостью, минимальным термическим расширением.