Точения).

Пластическая и упругая деформация поверхностного слоя.

25

1. элементная стружка (1 м/мин);

2. образование нароста (до 40 м/мин);

3. уменьшение нароста;

4. н арост не образуется (больше 70 м/мин).

Скорость резания наиболее сильно влияет на развитие пластических деформаций при точении. При обработке хрупких материалов с ростом скорости резания шероховатость уменьшается.

Снижение вязкости за счет наклепа способствует снижению шероховатости.

Применение СОЖ предотвращает схватывание, уменьшает силы трения, способствует уменьшению Rz.

С увеличением твердости обрабатываемого материала шероховатость также снижается, при этом влияние скорости резания также снижается.

Значительно меньшая шероховатость образуется при обработке стали после нормализации и отпуска, имеющей однородную и мелкозернистую структуру.

Вибрации технологической системы.

Возникновение вибраций режущего инструмента из-за недостаточной жесткости технологической системы значительно повышает шероховатость. В процессе резания возникают вынужденные колебания технологической системы, появление которых связано с периодическим упрочнением срезаемого слоя и изменением условий трения.

V. Расчет припусков

Операционный припуск - слой материала, удаляемый с заготовки при выполнении одной технологической операции.

Назначение чрезмерно больших припусков приводит к:

• потери материала;

• увеличение трудоемкости механической обработки, расход режущего инструмента;

• снижение точности.

Назначение недостаточно больших припусков не обеспечивает удаление дефектных слоев материала и достижение требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Кроме номинального назначают максимальный и минимальный, припуск Величина максимального припуска Z_max позволяет установить наибольшую глубину резания за один рабочий ход. Величина минимального припуска Z_min должна компенсировать все возможные погрешности обработки.

Формула Кована.

,./ - микронеровности на поверхности детали с предыдущей обработки; /г,.; - дефектный слой на поверхности детали с предыдущей обработки; As,.; - погрешность формы поверхности с предыдущей обработки; £,i - погрешность установки заготовки на этой операции.

VI. Технология сборки

Сборка - образование разъемных или неразъемных соединений

составных частей заготовки или изделия.

Высокие эксплуатационные качества машин обеспечиваются не только качеством материала детали и дорогой механической обработкой, но и качеством сборки.

П ри установке вала на подшипники качения в редукторе требуется обеспечить необходимый осевой зазор А_А между торцами крышки и наружного кольца подшипника. Точность замыкающего звена А& обеспечивается при сборке.

А*

Методы достижения точности замыкающего звена. 1* Метод полной взаимозаменяемости.

Требуемая точность замыкающего звена достигается для всех деталей без пригонки, регулирования или подбора. Допуск замыкающего звена рассчитывается методом максимумов-минимумов:

Для этого метода необходима дорогая предварительная механическая обработка; требуется высокая точность звеньев и небольшое их число. 2% Метод неполной взаимозаменяемости.

Требуемая точность замыкающего звена для большей части деталей достигается без пригонки, регулирования или подбора. Допуск замыкающего звена рассчитывается вероятностным методом, с учетом вида закона распределения:

Для этого метода не требуется высокая точность звеньев (предварительная механическая обработка упрощается), увеличивается количество звеньев, часть деталей не собирается. 3. Метод селективной сборки.

Т ребуемая точность замыкающего звена достигается предварительной сортировкой деталей на группы и сборкой деталей соответствующих групп без пригонки, регулирования или подбора. Искусственное сужение полей допусков деталей. Снижается необходимая точность

предварительной

механической обработки. [>

Необходимо учитывать вид закона распределения.

Сортировка деталей осуществляется автоматизированными методами (массовое и крупносерийное производство). 4. Метод пригонки.

Точность замыкающего звена достигается удалением определенного слоя материала (механической обработкой). Используется при сборке деталей с большим количеством звеньев в единичном и мелкосерийном производстве. 5. Метод регулирования.

Требуемая точность замыкающего звена достигается изменением размера или положения компенсирующего звена без удаления материала с помощью специально сконструированных устройств (винтовая пара, клин, подвижные втулки, твердеющие смолы).

6» Сборка с компенсаторами.

Требуемая точность замыкающего звена достигается тем, что в размерную цепь вводится дополнительная деталь - компенсатор.

1