17.5. Выбор технологических баз и последовательность механической обработки

Выбор технологических баз и последовательности механической обработки - ответственный этап разработки технологического процесса.

Для различных по конструкции и размерам корпусных деталей технологический процесс обработки резанием включает следующие основные этапы:

- черновая и чистовая обработка плоских поверхностей или плоскости и двух отверстий, используемых в дальнейшем в качестве технологических баз;

- обработка остальных наружных поверхностей;

- черновая и чистовая обработка главных отверстий;

- обработка мелких и резьбовых отверстий;

- отделочная обработка плоских поверхностей и главных отверстий;

- контроль обработанной детали.

Приведенные этапы являются общими, и построение технологических процессов обработки резанием заготовок различных корпусных деталей обычно не выходит за их рамки.

Выбор технологических баз и последовательности обработки заготовки – наиболее ответственный этап разработки технологического процесса.

Выбор технологических баз основан на выявлении и анализе функциона-льного назначения поверхностей детали и установлении соответствующих размерных связей, определяющих точность положения одних поверхностей детали относительно других.

Вопросы для самопроверки

1. Какие группы корпусных деталей Вам известны ?

2. Какие технические требования предъявляются к корпусным деталям ?

3. В чём особенности механической обработки корпусных деталей ?

4. Что в первую очередь обрабатывается при изготовлении корпуса редуктора ?

5. Из каких материалов изготавливаются заготовки ?

6. Какие требования предъявляются к заготовкам ?

7. Перечислите известные Вам методы производства заготовок.

8. Перечислите этапы выбора технологических баз при производстве заготовок.

Рекомендации по практическому использованию изложенного материала

1. Определите тип корпусных конструкций, изготавливаемых на выбранном Вами предприятии.

2. Выберите технологический маршрут и основные технологические базы для производства заданной корпусной конструкции.

3. Выберите основной инструмент для производства корпуса.

Лекция № 18

ОБРАБОТКА ШЛИЦЕВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

18.1. Виды и назначение шлицевых соединений

Шлицевые соединения применяются для посадок с натягом или с зазором таких деталей, как зубчатые колёса, шкивы, втулки и др. на валу. По сравнению со шпоночными, шлицевые соединения имеют ряд преимуществ:

- детали на шлицевых валах лучше центрируются и направляются при передвижении вдоль вала;

- меньше напряжения смятия на границах шлицёв;

- выше прочность валов при динамических и переменных нагрузках.

Наибольшее распространение получили следующие шлицевые соединения (рис. 18.1):

- с прямоугольной прямобочной формой шлицёв (рис. 18.1 а);

- с эвольвентной формой шлицёв (рис. 18.1 б); используется при повышенных требованиях к точности центрирования;

- с треугольной формой шлицёв (рис. 18.1 в); используется для неподвижных соединений при небольших крутящих моментах.

Рис. 18.1. Виды шлицевых соединений:

а) с прямоугольной формой шлицёв; б) с эвольвентной

формой шлицёв; в) с треугольной формой щлицёв

В прямоугольных шлицевых соединениях (при их изготовлении и эксплуатации) используют три способа центрирования (базирования) вала и втулки (рис. 18.2):

- по боковым сторонам шлицёв (рис. 18.2 а);

- по наружному диаметру шлицёв (рис. 18.2 б);

- по внутреннему диаметру шлицёв (рис. 18.2 в).

Цетрирование по боковым сторонам шлицёв используется в случаях, когда точность центрирования втулки не имеет существенного значения, однако необходимо обеспечить необходимую прочность соединения.

В механизмах, в которых основное внимание уделяется кинематической

точности переда (металлорежущие станки, автомобили и др.) используется цен-

трирование по наружному или внутреннему диаметру шлицёв.

Рис. 18.2. Способы центрирования шлицевых соединений:

а) по боковым поверхностям шлицёв; б) по наружному

диаметру; в) по внутреннему диаметру