2. Специализация предприятия

ОАО «Минудобрения» специализируется на выпуске минеральных удобрений и азотосодержащих соединений, производство которых осуществляется на промплощадке № 1. На промплощадке № 2 осуществляется производство асфальтобетонной смеси для нужд предприятия, на промплощадке № 3 расположен водозабор, который служит для обеспечения основного производства технической водой, промплощадка № 4 представляет собой карьер месторождения глинистого сырья, используемого для нужд предприятия.

Технологические цеха и производственные мощности:

• цех № 1 производства аммиака (АМ-1) – номинальная мощность 536,0 тыс. т в год;

• цех № 2 производства аммиака (АМ-2) – номинальная мощность 558,86 тыс. т в год;

• цех по производству фосфорных удобрений (ПФУ) (агрегаты №№№ 1, 2, 3) – номинальная мощность 1160 тыс. т в год нитроаммофоски (азофоски) марки 16:16:16, 22:11:11/ ТУ 113-03-00206486-14-2000 с извещением № 13/, раствора аммонизированного нитрата кальция – 3,775 тыс. т в год, раствора нитрата магния Мg(NO₃)₂ 3040% 25,8 тыс. т. в год и мела технологического / ТУ2144-028-00206486-2008/ – 200 тыс. т. в год;

• цех по производству аммиачной селитры (АС) – номинальная мощность 525,256 тыс. т в год;

• цех по производству слабой азотной кислоты (АК) – номинальная мощность 766,8 тыс.т. в год, в том числе по агрегатам АК-72, АК-72М соответственно – 371,5 тыс. т. в год, 395,3 тыс.т. в год в пересчете на 100 % азотную кислоту.

• цех по производству жидких минеральных удобрений (ПЖМУ) – производство аммиака водного технического марки «Б» / ГОСТ 9–92/ (в пересчете на продукт с массовой долей аммиака 25 %), также производство и выдача в сеть предприятия азота и сжатого воздуха, производство кислорода и заправка его в баллоны;

• цех нейтрализации и очистки производственных сточных вод (НОПСВ) предназначен для очистки производственных, промливневых и хозбытовых сточных вод, водоподготовки речной воды, обезжелезивания воды из скважин, используемой на хоз.-питьевые нужды.

3. Цех по производству аммиачной селитры (ас)

3.1. Производство гранулированной аммиачной селитры в крупнотоннажном агрегате ас-72

Продуктом производства является гранулированная аммиачная селитра, которая должна соответствовать требованиям ГОСТ 2-85 с изм.1-3. Селитра аммиачная. Технические условия. Марка Б. Высший сорт.

Мощность производства по проекту – 520 тыс. т/год с учетом переработки конверсионных растворов аммиачной селитры, поступающих из цехов ПФУ. Достигнутая мощность производства – 520 тыс. т/год.

Расчетный режим времени работы агрегата – 330 дней в году, 24 часа в сутки.

Производство состоит из одной технологической линии.

Получение аммиачной селитры в агрегате АС-72 предусматривается по трем вариантам:

I вариант

Нейтрализация азотной кислоты (58-60 % НNО₃) газообразным аммиаком, донейтрализация и введение одной из кондиционирующих добавок (раствора аммонизированного нитрата кальция, раствора нитрата магния); получение высококонцентрированного плава; охлаждение гранул; при необходимости обработка гранул антислеживателем (соль жирного амина в минеральном масле).

Мощность производства при работе по I-ому варианту – 450 тыс. т/год. Расчетный режим времени работы агрегата – 330 дней в году, 24 часа в сутки.

II вариант

Нейтрализация азотной кислоты (58-60 % НNО₃) газообразным аммиаком (в работе находится один или два аппарата ИТН), подогрев конверсионного раствора аммиачной селитры из цеха ПФУ, донейтрализация растворов, введение одной из кондиционирующих добавок (раствора аммонизированного нитрата кальция, раствора нитрата магния) и далее по схеме варианта I.

Мощность производства при работе по II-ому варианту – 460 тыс.т/год. Расчетный режим времени работы агрегата – 300 дней в году, 24 часа в сутки.

III вариант

Подогрев конверсионного раствора аммиачной селитры из цеха ПФУ, введение одной из кондиционирующих добавок (раствора аммонизированного нитрата кальция, раствора нитрата магния), донейтрализация и далее по схеме вариантов I, II.

Мощность производства при работе по III-ему варианту – 508 тыс.т/год, Расчетный режим времени работы агрегата – 300 дней в году, 24 часа в сутки.

Состав производства:

1. Блок I. Отделение нейтрализации и упарки, корпус 205.

2. Блок II. Отделение грануляции и охлаждения продукта в «кипящем слое», установка захолаживания воздуха, корпус 204.

3. Блок III. Склад добавок, корпус 206; насосная добавок, корпус 207; установка обработки гранул антислеживающим реагентом (диспергатором «НФ», лиламином), корпус 202.

4. Отделение упаковки и отгрузки готового продукта, корпус 203.

5. Блок бытовых и вспомогательных помещений, корпус 201.

6. Резервуар для пожарохозяйственной воды, корпус 208.

7. Насосная противопожарного водоснабжения, корпус 208.

8. Установка затаривания аммиачной селитры в мягкие контейнеры, корпус 202, 203.

Процесс получения гранулированной аммиачной селитры по схеме АС-72 состоит из следующих стадий:

1. Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком в аппаратах с использованием тепла реакции нейтрализации поз. Р-3/1, Р-3/2, донейтрализация и введение в донейтрализатор поз. Р-4 одной из кондиционирующих добавок (раствора аммонизированного нитрата кальция, раствора нитрата магния).

(Режим агрегата по I-ому варианту).

2. Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком (в работе находится один или два аппарата ИТН); подогрев конверсионного раствора аммиачной селитры из цеха ПФУ, донейтрализация растворов в донейтрализаторе поз. Р-4 и введение в донейтрализатор поз. Р-4 раствора аммонизированного нитрата кальция, в сепаратор поз. С-98 раствора нитрата магния.

(Режим агрегата по II-ому варианту).

3. Подогрев конверсионного раствора из производства нитроаммофоски, введение раствора аммонизированного нитрата кальция в донейтрализатор поз. Р-4, введение в сепаратор поз. С-98 раствора нитрата магния.

(Режим агрегата по III-ему варианту).

4. Выпаривание полученного раствора аммиачной селитры до состояния высоко-концентрированного плава и перекачивание плава в напорный бак грануляторов.

5. Гранулирование плава аммиачной селитры с последующим охлаждением гранул.

6. Очистка отработанного воздуха, выбрасываемого в атмосферу, в промывном скруббере.

7. Обработка гранул аммиачной селитры антислеживателем.

8. Классификация гранул.

9. Вспомогательные стадии процесса.

10. Упаковка готового продукта, его отгрузка.