2. Организация сборки и монтажа

В соответствии с последовательностью технологических операций процесс сборки делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков) и общую сборку изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным с концентрацией или дифференциацией операций.

Сборка по принципу концентрации операций повышает точность сборки, но увеличивается длительность цикла сборки. Трудоёмкость механизации сложных сборочно-монтажных операций определяет применение такой формы в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Дифференцированная сборка предполагает расчленение сборочно-монтажных работ на ряд последовательных простых операций. Это позволяет легче механизировать и автоматизировать работы. Сборка по принципу дифференциации операций эффективна в условиях серийного и массового производства.

К монтажно-сборочным процессам предъявляются требования высокой производительности, точности и надёжности. На повышение производительности труда существенное влияние оказывают не только степень детализации процесса и специализации рабочих мест, уровень механизации и автоматизации, но и организационные принципы, такие как параллельность, прямоточность, непрерывность, пропорциональность и ритмичность.

Параллельность сборки – одновременное выполнение частей или всего технологического процесса, что приводит к сокращению производственного цикла.

Прямоточность – обеспечение кратчайшего пути прохождения изделия по всем фазам и операциям.

Непрерывность – предусматривает сокращение межоперационных или внутриоперационных перерывов.

Пропорциональность – пропорциональная производительность в единицу времени на каждом рабочем месте, линии, участке, цехе.

Ритмичность – выпуск в разные промежутки времени одинакового или возрастающего количества продукции.

Основным направлением повышения производительности является унификация технологического процесса в совокупности с унификацией собираемых элементов и конструкций.

3.2.3 Выбор метода достижения заданной точности

Обеспечение заданной точности при сборке означает доведение результирующей погрешности ∆_р до величины, равной или меньшей допустимой погрешности Т собираемого элемента или прибора, что выражается соотношением

∆_р ≤ Т.

Заданную точность прибора или его функционального элемента можно обеспечить несколькими методами: полной взаимозаменяемостью; неполной взаимозаменяемостью; групповой взаимозаменяемостью; пригонкой; регулировкой.

Наиболее подходящим в данном случае является применение метода полной взаимозаменяемости для достижения точности сборки нашего изделия, т.к. почти все элементы цифровые.

Достоинством этого метода являются:

1. Простота достижения требуемой точности выходных параметров сборочных единиц или изделий.

2. Значительное упрощение ТП из-за отсутствия операций регулировки.

3. Замена вышедших из строя элементов, деталей и сборочных единиц производится без дополнительных регулируемых операций.

4. Возможность широкой кооперации предприятий по изготовлению отделочных взаимозаменяемых элементов и сборочных единиц.

4. Нормирование ТП сборки

Нормирование ТП состоит в определении величины трудоёмкости для каждой операции, т.е. в определении штучного времени Т_шт и штучно-калькуляционного времени Т_шк:

Т_шк=Т_пз/n+Т_шт

где Т_пз – подготовительно-заключительное время, необходимое для ознакомления с чертежом, для настройки станка, для подготовки рабочего места, для снятия инструмента и приспособления, на отдых и т.д. (таблица 3.3);

n – количество изделий.

Штучное время определяется:

Т_шт=Т_осн+Т_в+Т_об+Т_отд,

где Т_осн – основное технологическое время;

Т_в – вспомогательное время;

Т_об – время обслуживания рабочего места (таблица 3.2);

Т_отд – время на отдых, личные надобности (таблица 3.2).

Оперативное время рассчитывается по формуле (таблица 3.1):

Т_оп=Т_осн+Т_в.

Т_шк = 22,5/43+65,092+14 = 79,615 мин = 1,33 ч

Таблица 3.1

№	Наименование операции	Тшт, мин	Количество изделий, n
1	Нарезка выводов	0,031	43
2	Формовка выв. ЭРЭ	0,029	43
3	Лужение выводов ЭРЭ	0,072	43
4	Установка ЭРЭ	0,001	43
5	Пайка ЭРЭ	0,42	43
6	Промывка платы	3,378
7	Сушка платы	0,024
8	Лакировка платы	3,840
9	Контроль	34,096
Тшт суммарное		65,092

Таблица 3.2

№	Наименование операции	Время, мин
1	Разложить инструменты	3,5
2	Убрать инструменты в конце смены	3
3	Отдых и личные потребности	7,5
Тоб, Тотд суммарное		14

Таблица 3.3

№	Наименование операции	Время, мин
1	Получение наряда, сменного задания	3,5
2	Получение материалов, приспособления, инструмента вначале работы	3,0
3	Ознакомление с ТП	9,5
4	Настройка станка	3,0
5	Сдача работы, наряда	3,5
Тпз суммарное		22,5