Введение

Быстрый прогресс науки и техники во всех отраслях хозяйства ставит перед приборостроением большие задачи по созданию широкой номенклатуры приборов, повышению требований к техническим и технико-экономическим параметрам и характеристикам, экономичности, эффективности их производства и эксплуатации.

Особое место занимают авиационные приборы (АП), к которым предъявляются дополнительные, весьма высокие требования: надежности работы в различных режимах эксплуатации, точности, удобства и простоты в эксплуатации, минимального веса, габаритов, унификации, а также по снижению трудоемкости, себестоимости производства и эксплуатации.

Технологический процесс (ТП) по ГОСТ 3.1109-82 – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Технологические процессы строят по отдельным методам их выполнения и разделяют на операции. Технологическая операция (ГОСТ 3.11-82) это законченная часть ТП, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно изготавливаемыми или собираемыми изделиями одним или несколькими рабочими. На основе операций оценивается трудоёмкость изготовления изделий, и устанавливаются нормы времени, определяется требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов.

Кроме технологических операций в состав технологического процесса включают ряд вспомогательных операций (транспортных, контрольных, маркировочных и т.п.).

Технология авиационного приборостроения – наука, изучающая законы построения технических процессов; ее цель – обеспечить внедрение в производство прогрессивных методов изготовления приборов на базе научных исследований и обобщение передового опыта промышленности.

Одним из наиболее современных методов создания электрических цепей в радиоэлектронной аппаратуре (РЭА) является применение печатного монтажа, реализуемого в виде различных печатных плат (ПП). ПП – это элементы конструкции, которые состоят из плоских проводников в виде участков металлизированного покрытия, размещенных на диэлектрическом основании и обеспечивающие соединение элементов электрической цепи. В зависимости от числа нанесенных печатных проводящих слоев ПП разделяются на односторонние, двухсторонние и многослойные.

1. Краткий анализ конструкции и сборочного чертежа изделия

Данное изделие представляет собой двухстороннюю печатную плату в сборке, где на одной стороне размещены ЭРЭ, а проводящий рисунок размещен с двух сторон. Двухсторонняя печатная плата (ДПП) имеет проводящий рисунок на обеих сторонах диэлектрического или металлизированного основания. Электрическая связь слоев печатного монтажа осуществляется с помощью металлизированных отверстий. ДПП обладают повышенной плотностью монтажа и надежностью соединений.

Сама плата изготовлена из фольгированного стеклотекстолита СФ-2 (ГОСТ 12652-74) толщина платы 1,5 мм. Размер печатной платы равен 210120 мм (размер взят по сборочному чертежу). Печатная плата должна соответствовать ГОСТу 23752-79.

В качестве материала для печатных проводников, используется медь с содержанием примесей не более 0,5%.

Пайку ЭРЭ производят припоем ПОС-40 (ГОСТ 19738-74) по инструкции БТ-01. Сборку покрывают лаком УР-231 с двух сторон окунанием или поливом по ОСТу 180365-82.

На плате установленны элементы:

Микросхема ­–15 шт.

Резистор –21 шт.

Диод –2 шт.

Конденсатор –3 шт.

Кварцевый резонатор –2 шт.

Разъём –2 шт.

Применяется механизированная «пайка волной припоя». Пайку разъёмов проводят индивидуально.

Пайка электромонтажных соединений производится по ОСТ 4 ГО 054267.

Вывода формуются для закрепления «ЗИГ»;на поверхность наносятся защитные покрытия для исключения влияния температуры, а для исключения перемычек между дорожками; используются различные пасты.

2. Разработка техпроцесса сборки и его обоснование

1. Разработка исходной и технологической схем сборки

Проектирование технологического процесса сборки и монтажа РЭА начинается с тщательного изучения на всех производственных уровнях исходных данных, к которым относятся: краткое описание функционального назначения изделия, технические условия и требования, комплект конструкторской документации, программа и плановые сборка выпуска, руководящий технический, нормативный и справочный материал. К этим данным добавляются условия, в которых предполагается изготавливать изделие: новое или действующее предприятие, его местонахождение, имеющееся на нём оборудование и возможности приобретения нового, кооперирование с другими предприятиями, обеспечение материалами и комплектующими деталями. В результате проведённого анализа разрабатывается план технологической подготовки и запуска изделия.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия или его части на сборочные элементы путём построения схем сборочного состава и технологических схем сборки.

При разработке исходной схемы необходимо изделие расчленить на максимальное количество сборочных единиц, которые могут быть собраны независимо друг от друга. Сборочные единицы одной и той же степени сложности располагаются в одном ряду.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия или его части на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава и технологических схем сборки.

На основе анализа конструкции изделия строим схему сборки, на которой указан порядок соединения деталей. Схема сборки представляет графическое изображение в виде условных последовательности сборки изделия или его составной части (ГОСТ 23887-79). Схема облегчает разработку ТП благодаря наглядности и обозримости последовательности сборки.

Основным для разработки процесса сборки и его схем является схема расчленения изделия – разделение его на сборочные единицы и детали с изображением их относительного расположения. Эта схема раскрывает структуру изделия, его расчлененность на составные части, последовательность сборки, возможности организации сборочного процесса. Наличие технически независимых составных частей позволяет собирать их параллельно, что сокращает цикл сборки. По этой схеме можно провести анализ технологичности конструкции и дифференциации процессов сборки, определить состав покупных изделий, установить место контроля, подобрать средства технического оснащения, выбрать тип ТП, выявить трудоемкие операции сборки. Схемы расчленения изделия и схемы сборки изображают в виде: исходной схемы сборочного состава «веерного типа». Для ее построения необходимо расчленить изделие на максимальное количество сборочных единиц, которые могут быть собраны независимо друг от друга. Построение ведется снизу вверх, начиная с ряда деталей и материалов. Детали, которые используются первыми при сборке, изображены слева по линии ступени, последующие справа.

Технологическая схема сборки построена с выделением базовой детали путем указания на ней номеров операций, необходимых для соединения и контроля собираемого элемента – она нагляднее отображает последовательность сборки. В качестве базовой выбирается деталь, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке готового изделия или при креплении сборочной единицы к ранее собранным сборочным единицам. К основной линии сборки, связывающей базовый элемент с готовым изделием, присоединяются детали и узлы в последовательности их сборки. Также в технологической схеме указываются все переходы и операции. Направление движения деталей и сборочных единиц показывается стрелками. На схеме сборки могут быть приведены дополнительные надписи или условные обозначения, характеризующие содержание операции. Указания могут быть даны в виде таблицы, тогда на схеме проставляется лишь номер указания. Названия операций выписываются в порядке возрастания и прикладываются к схеме в виде таблицы. Временные сборочные единицы вводятся в схему сборки и выделяются особым обозначением (пунктиром).

Исходная и технологическая схемы приведены в приложении.