- •Глава 10. Классификация оборудования нефтехимических заводов
- •10.1. Ректификация, сущность процесса
- •10.2. Конструкции и типы тарелок
- •10.2. Насадочные колонны.
- •10.3. Абсорберы
- •7.6. Адсорберы
- •1.1. Реакторы с псевдоожиженным слоем зернистого катализатора
- •12.0. Эксплуатация оборудования для массообменных процессов.
- •12.1. Насадочные колонны
- •12.2. Тарельчатые колонны
- •12.3. Сложные ректификационные колонны.
- •12.4. Устройства для ввода сырья.
- •12.5. Устройство для сепарации газожидкостных потоков.
- •12.6. Эксплуатация ректификационных колонн.
- •12.7. Пуск и остановка колонн
- •12.8. Эксплуатация абсорберов, десорберов, адсорберов.
- •12.9. Возможные аварийные ситуации.
- •12.10. Эксплуатация аппаратов для проведения экстракции.
- •12.11. Эксплуатация реакционного оборудования.
- •12.12. Эксплуатация реакционных аппаратов для жидкостных процессов.
- •12.13. Эксплуатация пылеочистительной аппаратуры.
- •12.14. Циклоны.
- •12.15.Тканевые пылеуловители.
- •12.16. Электрофильтры.
- •12.17. Мокрые пылеуловители.
- •12.18. Эксплуатация вентиляторов и вентиляционных устройств.
- •13.0. Ремонт оборудования
- •13.1. Ремонт колонной аппаратуры.
- •13.2. Подготовка колонной аппаратуры к ремонту
- •13.4. Технология ремонта
- •6.0.Теплообменная аппаратура, используемая на объектах сбора и подготовки нефти и газа
- •1.4. Конструкция типовых аво [6]
- •6.2. Теплообменники смешения
- •Эксплуатация теплообменных аппаратов.
- •Эксплуатация теплообменников с компенсацией температурных напряжений.
- •Эксплуатация аво
- •Эксплуатация пластинчатых теплообменников
- •5.2. Ремонт теплообменной аппаратуры.
- •5.2.3. Чистка
- •5.2.4. Механическая чистка
- •5.2.5. Гидромеханическая чистка
- •5.2.8. Развальцовка и приварка труб
- •14.1. Классификация трубопроводов
- •14.2. Трубы стальные
- •14.3. Опоры трубопроводов
- •14.4. Трубопроводная арматура
- •14.5. Запорная управляемая арматура
- •15.0. Материалы для изготовления оборудования
13.2. Подготовка колонной аппаратуры к ремонту
Подготовка аппарата к ремонту состоит из следующих этапов:
1) Отключить аппарат от действующей системы (т.е. закрыть вентили, краны на трубопроводах, штуцерах приборов КИП и автоматики) и от источников питания электросетей (повесить табличку на выключатель «Не включать, работают люди»);
2) сбросить давление в аппарате до атмосферного. Освободить аппарат от продуктов (газ – на факел, жидкую фазу – в аварийную емкость или в канализацию), открыть арматуру на «воздушки». Для слива жидкости при остановке аппарата в сливных карманах тарелок предусмотрены дренажные отверстия диаметром 8-10 мм.
3) После слива продукта для удаления остатков взрывопожароопасных и токсичных веществ аппарат пропаривают и промывают водой. В некоторых случаях пропарку и промывку повторяют несколько раз;
4) промыть аппарат конденсатом водяного пара, горячей или холодной водой с последующей продувкой азотом или воздухом;
5) установить заглушки на подводящих и отводящих трубопроводах с фиксацией в специальном журнале. Толщина заглушки определяется расчетом на внутреннее давление в системе. Заглушка должна иметь выступающие указатели-хвостовики, где указаны величина условного давления Ру и условного диаметра Dу заглушки;
6) производится вскрытие аппарата. Вскрытие вертикальных аппаратов (ректификационных колонн, абсорберов, десорберов и др. , содержащих углеводороды, следует производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени следует подавать водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха в аппарат, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно в направлении сверху в низ открывают остальные люки. Нельзя также открывать сначала нижний люк, а затем верхний люк, так как за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что также может привести к образованию взрывоопасной смеси при недостаточной пропарки колонны.
Для охлаждения колонны и снижения содержания в ней вредных веществ после вскрытия люков колонна некоторое время (обычно в течение 4 – 6 часов) проветривается при открытых люках за счет естественной конвекции воздуха.
7) Возможность проведения ремонтных работ в колонне устанавливают исходя из результатов лабораторного анализа проб воздуха, взятого из разных по высоте колонны мест. При достижении концентрации ниже предельно допустимых значений (предельно допустимое содержание углеводородов 300 мг/м3, сероводорода - 10 мг/м3, содержание кислорода не менее 18%)), выдается разрешение на проведение в аппарате очистных и ремонтных работ.
Если ремонтные работы связаны со сварочными работами, оформляется огневое разрешение за подписью гл. инженера и представителей газоспасательной службы и пожарной охраны.
После слива продукта для удаления остатков взрывопожароопасных и токсичных веществ аппарат пропаривают и промывают водой. В некоторых случаях пропарку и промывку повторяют несколько раз.
Для сокращения времени ремонта при пропарке и промывке аппарата снимают основную часть шпилек с люков, оставляя на каждом люке по 6-8 шпилек.