
- •Оглавление
- •1. Введение
- •1.1 Характеристика предприятия
- •1.2 Характеристика перерабатываемого сырья и выпускаемой продукции
- •2. Безопасность труда на предприятии
- •2.1 Опасные и вредные производственные факторы
- •2.2 Анализ вредностей
- •2.3 Пожарная безопасность
- •2.4 Электробезопасность
- •3. Описание технологической схемы получения апатитового и нефелинового концентратов
- •4. Дробление и грохочение
- •4.1 Технологический процесс дробления включает следующие операции
- •4.2 Представление компании «Derrick» и ее продукции
- •4.3 Примеры и преимущества применения тонкого грохочения
- •4.4 Мокрое тонкое грохочение
- •5. Измельчение и классификация
- •6. Флотация
- •6.1 Общие сведения
- •6.2 Процесс флотации на аноф-2
- •6.3 Флотационные реагенты
- •6.4 Флотационные машины
- •7. Обезвоживание
- •7.1 Сгущение
- •7.2 Фильтрация
- •7.3 Сушка
- •7.4 Погрузка
- •7.5 Очистка газов от пыли
- •7.6 Водоснабжение
- •8. Охрана окружающей среды
- •9. Автоматический контроль и регулирование производственных процессов
- •10. Заключение
- •Список используемых источников
4. Дробление и грохочение
4.1 Технологический процесс дробления включает следующие операции
Приёмка и трёхстадиальное дробление руды с предварительным грохочением во второй стадии и поверочным в третьей стадии дробления; В ходе реконструкции перед четырьмя дробилками мелкого дробления (номера 1,8,9,10) с целью предварительного грохочения дополнительно установлены грохота ГИСТ-72.
Доставка системой конвейеров дробленой руды в бункер главного корпуса.
Основное технологическое оборудование, введенное в эксплуатацию в составе дробильного комплекса, в полном объеме проекта включает:
- конусные дробилки для крупного дробления типа ККД-1500/180 – 2шт.
- конусные дробилки для среднего дробления типа КСД-ЗООТ – 3 шт., с предварительным грохочением на ГИСТ-72 М.
- конусные дробилки для мелкого дробления типа КМД-ЗООТ – 10 шт.
- грохота типа ГИСТ-72 с размерами сита 2500×6200 мм – 20 шт.
Всё технологическое оборудование связано системой конвейерных линий, обеспечивающих нормальную работу дробильного комплекса. Дробление руды осуществляется в три стадии с замкнутым циклом в третьей стадии для обеспечения крупности готового продукта по классу -25 + 0 мм.
В корпусе крупного дробления установлены две дробилки ККД-1500/180ГРЩ, пластинчатые питатели 2-24-90 с шириной ленты 2400 мм.
В дробилках типа ККД-ГРЩ предусмотрено гидравлическое регулирование. Конусные дробилки для крупного дробления не имеют маховика и работают при небольшой частоте вращения эксцентрикового стакана и малом эксцентриситете.
Техническая характеристика дробилки крупного дробления с гидравлическим регулированием выходной щели:
Таблица 4.1 - Техническая характеристика ККД-1500/180
Параметры |
ККД-1500/180 |
Ширина приемного отверстия мм |
1500 |
Номинальная ширина выходной щели в фазе раскрытия мм |
180 |
Диаметр основания подвижного конуса мм |
2520 |
Частота качаний подвижного конуса мин |
110 |
Объемная производительность при номинальной ширине выходной щели на руде средней крепости влажностью до 4 процентов м³/ч |
1450 |
Мощность электродвигателя кВТ |
400 |
Масса дробилки т |
403 |
В корпусе среднего дробления установлены пластинчатые питатели 2-15-120, двухситные грохота типа ГИСТ-72М с размером сит 2500×6200 мм и конусные дробилки типа КСД-ЗОООТ.
В корпусе мелкого дробления установлено 10 дробилок для мелкого дробления типа КМД-ЗОООТ, а также питающие их рудой ленточные конвейера с шириной ленты 1200мм.
Для конусных дробилок среднего и мелкого дробления расход электроэнергии на дробление колеблется от 0.5 до 2.5 кВт-ч/т.
Из приемного бункера руда крупностью 1200 мм непосредственно поступает в конусные дробилки типа ККД-1500/180 (2 шт.), где дробится до крупности -275+о мм. Крупнодробленая руда из разгрузочных камер 4-мя пластинчатыми питателями 2-24-90 с шириной полотна 2400 мм распределяется на наклонные конвейера номеров 1 и 2 с шириной ленты 2000 мм и транспортируется в корпус среднего дробления на конвейера номеров 3 и 4, которыми распределяется по бункеру (5000 т.)
Из бункера 2-мя пластинчатыми питателями 2-15-120 руда подается на двухситные грохоты типа ГИСТ-72М.
Руда крупностью -70+25 мм (надрешетный продукт нижнего сита) объединяется с дробленым продуктом второй стадии дробления и поступает на передвижные конвейера и далее по наклонным конвейерам транспортируется в склад среднедробленной руды, емкостью 75000 тонн.
Распределение руды по складу осуществляется ленточными конвейерами, оснащенными разгрузочными тележками. Руда крупностью -25+0 мм (подрешетный продукт нижнего сита) системой конвейеров, а также реверсивных конвейеров подается на конвейеры номеров 39.40 и далее конвейерами номеров 41,42 – в бункера главного корпуса.
Среднедробленая руда крупностью -70 + 0мм системой ленточных питателей и конвейеров направляется в корпус мелкого дробления на 10 дробилок для мелкого дробления типа КМД-ЗОООТ номеров 1-10, с предварительным грохочением на КМД номеров 1,8,9,10 с шириной разгрузочной щели 6-9 мм.
После 3-й стадии дробления руда крупностью -40+0мм подается на приемный бункер корпуса грохочения.
Из бункера корпуса грохочения руда подается через ленточные питатели с приводом от ЭКТ на грохоты типа ГИСТ-72М с размером отверстий сита 25-22 мм.
Надрешетный продукт контрольного грохочения +25 мм, являясь циркуляционной нагрузкой 3-й стадии дробления системой конвейеров номеров 36 и 37, номеров 13 и 14 передается на конвейеры номеров 17 и 18, где объединяясь со среднедробленой рудой, передается на конвейеры номеров 19 и 20 и возвращается в склад среднедробленой руды.
Подрешетный продукт контрольного грохочения крупностью -25+0 мм конвейерами номеров 35 и 38 подается на конвейеры номеров 15 и 16 и далее по схеме конвейерами подается на бункера главного корпуса.
Крупность дробленой руды, поступающей в бункер главного корпуса, не должна превышать 3.5 процента класса +25 мм.