- •50Выбор средств измерений от точности изготовления деталей
- •51Припуски на механическую обработку
- •55Основные методы обработки
- •Виды формообразующих движений
- •[Править] Основные движения
- •[Править] Вспомогательные движения
- •56Понятие о режиме резания
- •58 Основы технического нормирования труда
- •2. Методы установления норм времени
- •59Структура и расчет норм времени
59Структура и расчет норм времени
Все затраты рабочего времени (кроме подготовительно-заключительного времени) определяются на принятую для расчета единицу работы (операцию или единицу изделия (штуку)) и называются нормой штучного времени. В норму времени включаются не перекрываемые машинным временем элементы производительных затрат рабочего времени: Нвр= tоп+tобсл+tотл+tпт где tоп — оперативное время; tобсл — время обслуживания рабочего места; tотл — время на отдых и личные надобности; tпт — перерывы, обусловленные технологией и организацией производства. В составе нормы времени прямыми являются затраты оперативного времени, состоящие из четко выделенных t0, tвп и tву. Прямые затраты времени определяются непосредственно на единицу продукции. Основное (технологическое) время, как правило, занимает наибольший вес в составе оперативного времени tоп. Машинное основное время tмаш зависит от вида оборудования и выбранных режимов его работы при изготовлении продукции и рассчитывается по нормативам машинного времени, которое формируется на базе разнообразных формул определения основного (машинного) времени. Вспомогательное время tв подразделяется на: tвп — вспомогательное время, связанное с переходами, включая управление оборудованием и контроль качества изделий; tву — время на установку для обработки, сборки и снятия после обработки, сборки предметов труда. Вспомогательное время, связанное с переходом, зависит от количества обрабатываемых поверхностей и режимов их обработки, что может потребовать замены инструментов, изменения режимов работы оборудования и т. п. Время на установку и снятие предметов труда зависит от обрабатываемого предмета труда, способов его установки и крепления, а также других факторов и повторяется с каждым последующим изделием. Поскольку одни и те же (или подобные) предметы труда могут устанавливаться по-разному (вручную, с применением различных приспособлений и механизмов, в том числе приводимых в действие с использованием различных источников энергии), целесообразно разрабатывать отдельные нормативы на tву. Поэтому в практике нормирования разрабатывают и применяют неполное оперативное время t’оп и нормы неполного штучного времени tн.шт, в которых отсутствует tву. Именно отсутствием tву, t'оп и tн.шт отличаются от полного оперативного и штучного времени. Следовательно, определение неполного оперативного времени tоп и полного оперативного времени t'оп математически можно представить в виде формул t’оп=t0+ tвп tоп=t0+ tвп + tву = t’оп + tву Кроме прямых затрат времени, в норму штучного времени включаются и косвенные затраты, которые нормируются в зависимости от прямых затрат времени. К ним относятся затраты времени на обслуживание рабочего места tобс, затраты времени на отдых и личные надобности tотл и на регламентированные перерывы, обусловленные технологией и организацией производства tпт. Указанные затраты определяются раздельно по соответствующим нормативам времени и устанавливаются чаще всего в процентах от оперативного времени. Для практических расчетов обычно применяется следующая формула tшт=tоп где обс, отл, пт — нормативы времени соответственно на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, неустранимые регламентированные перерывы, обусловленные технологией и организацией производства, % от tоп. Норма времени состоит из двух основных частей — штучного и подготовительно-заключительного времени: Нвр=tшт+tп.з. В зависимости от типа производства норма времени рассчитывается по-разному: в единичном производстве: Нвр= tшт+tп.з. в серийном производстве: Нвр = tшт+tп.з/n где п — количество изделий в партии (задании); в массовом производстве: Нвр = tшт Различный учет tпз в норме времени обусловлен тем, что оно затрачивается или один раз в течение смены, или на всю партию изделий, изготавливаемых без перерыва по данному заданию, и не зависит от количества изделий в партии. Таким образом, tп.з. распределяется пропорционально на каждую единицу изделия. При установлении норм времени обычно решается комплекс вопросов, которые затрагивают технологию, экономику и научную организацию производства и труда. Взаимная увязка всех этих вопросов осуществляется на основе экономических и инженерно-технических расчетов, а нормы, установленные на этой основе, носят название технически обоснованных норм. Таким образом, технически обоснованная норма времени — это норма, установленная инженерно-техническим расчетом исходя из наличия рационального технологического процесса и научной организации труда и предусматривающая наиболее эффективное использование оборудования и времени, а также наиболее рациональную технологию работ, организацию и обслуживание рабочих мест и применение передовых методов труда при обязательном соблюдении требований физиологии, обеспечивающих сохранение здоровья и работоспособности работников. В общем виде технически обоснованная норма времени рассчитывается по формуле: Нвр= t0+ tвп + tву + tорг + tтех + tотл + tпт+tп.з. В состав технически обоснованной нормы времени включают лишь те категории затрат времени, которые необходимы для выполнения заданной работы. Технически обоснованные нормы рассчитывают: 1) по действующим единым или типовым нормам; 2) на основе сравнения с утвержденными ранее ТОН на аналогичные работы; 3) на основе данных о производительности оборудования, изучения затрат рабочего времени и критического анализа существующей на предприятии организации производства и труда. Технически обоснованная норма времени (выработки) рассчитывается на основе данных о технической производительности оборудования, изучения затрат рабочего времени и опыта передовой организации труда на производстве и не может быть увеличена за счет каких-либо отклонений от нормальных условий технологического процесса. |
60понятие о базах.способы установки деталей на станке. В машине, механизме, станке, детали соединяются между собой, обеспечивая передачу и преобразование движений. В процессе обработки заготовки (детали) закрепляются. Для ориентации заготовок во время обработки на станках, расположения готовых деталей в сборочных единицах (узлах) машин, измерения деталей служат поверхности, линии, точки и их совокупности, которые называются базами. Различают технологические и конструкторские базы. Технологические базы разделяются на установочные и измерительные. Установочные базы - поверхности (а также линии и точки), служащие для установки заготовки на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.
Измерительная база - поверхность (линия или точка), от которой производят отсчет размеров.
Конструкторская база - совокупность поверхностей, линий, точек, от которых заданы размеры и положение деталей при разработке конструкции. Конструкторские базы могут быть реальными (материальная поверхность) или геометрическими (осевые линии, точки). При выборе черновых установочных баз руководствуются следующими правилами: базовые поверхности должны быть по возможности ровными и чистыми (не следует, например, принимать за базы поверхности, на которых располагаются литники, линии разъема моделей или заусенцы), базовые поверхности не должны изменяться относительно других поверхностей (не следует, например, брать за базу поверхность литого отверстия, так как его положение может изменяться), за базы рекомендуется принимать поверхности с минимальными припусками или вообще не подвергаемые обработке.
Способ установки и закрепления заготовок на станке выбирают в зависимости от их размеров, жесткости и требуемой точности обработки. При L/D<4 (где L - длина обрабатываемой заготовки, D - ее диаметр) заготовки закрепляют в патроне, при 4<L/D<10 - в центрах или в патроне с поджимом задним центром, при L/D>10 - в центрах или в патроне и центре задней бабки и с поддержкой люнетом. Самой распространенной является установка обрабатываемой заготовки в центрах станка. Заготовку обрабатывают в центрах, если необходимо обеспечить концентричность обрабатываемых поверхностей при переустановке заготовки на станке, если последующая обработка выполняется на шлифовальном станке и тоже в центрах и если это предусмотрено технологией обработки.
Заготовки устанавливают в центрах с помощью токарных оправок
При установке длинных заготовок в качестве второй опоры используют задний центр (рисунок слева). Предварительно закрепленную в патроне заготовку поджимают задним центром, а затем окончательно зажимают кулачками патрона. Такой способ установки обеспечивает повышенную жесткость крепления заготовки и применяется преимущественно при черновой обработке.
При установке заготовок, у которых длина выступающей из патрона части составляет 12-15 диаметров и более, в качестве дополнительной опоры используют люнеты (неподвижные и подвижные). Неподвижный люнет (рисунок ниже слева) устанавливают на направляющих станины станка и крепят планкой 5 с помощью болта и гайки 6. Верхняя часть 1 люнета откидная, что позволяет снимать и устанавливать заготовку на кулачки или ролики 4, которые служат опорой для обрабатываемой заготовки и поджимаются к заготовке винтами 2. После установки винты 2 фиксируются болтами 3. В тех местах заготовки (обычно посередине), где устанавливаются ролики люнета, протачивают канавку. Подвижный люнет (рисунок ниже справа) крепится на каретке суппорта и перемещается при обработке вдоль заготовки. Подвижный люнет имеет два кулачка, которые служат опорами для заготовки; третьей опорой является резец.
В тех случаях, когда заготовки не могут быть установлены и закреплены в патронах, применяют планшайбы