№74 Специальные способы литья.

Литье в песчаные формы по выплавляемым моделям применяют для получения мелких деталей массой до 15 кг из стали и других трудно обрабатываемых материалов с температурой плавления до 1600˚С. Достигается большая точность размеров при небольшой шероховатости поверхности, благодаря чему сокращается или отпадает необходимость механической обработки.

Сложность технологии и относительно высокая стоимость литья по выплавляемым моделям во многих случаях вполне окупаются уменьшением отходов металла и затрат на обработку. Кроме того, способ дает возможность отливать готовые детали из твердых металлов и сплавов, обработка которых трудна и дорога.

По выплавляемым моделям отливают лопатки газовых турбин, режущий инструмент (фрезы, сверла) мелкие детали автомобилей, тракторов и др. На заводах крупносерийного и массового производства все рассмотренные процессы механизированы и автоматизированы

№75 Теоретические основы обработки металлов давлением. Способы обработки давлением. Нагрев металла обработкой давлением.

Обработка давлением основана на использовании пластичности металлов, т. е. на их способность в определенных условиях воспринимать под действием внешних сил остаточную деформацию без нарушения целостности материала заготовки, поэтому она применима лишь к металлам достаточно пластичным. Некоторые металлы и сплавы (марганец, чугун) непластичны даже при нагревании, они остаются хрупкими вплоть до расплавления. Такие металлы не могут обрабатываться давлением.

Основными видами обработки металлов давлением являются: прокатка, прессование, волочение, ковка иштамповка.

Для пластической (остаточной) деформации металла необходимо напряжение, которое больше предела упругости и меньше временного сопротивления разрыву (чтобы не получилось трещин). Остаточная деформация металла является следствием сдвигов, происходящих внутри и по границам зерен.

Печи для нагрева заготовок делятся на пламенные (нагреваемые при сжигании мазута или электрические. По распределению тепла в рабочем пространстве печи разделяются на камерные и методические.

№76 Прокатка: сущность, виды, применяемое оборудование

Прокатку производят на металлургических и машиностроительных заводах, при этом получают прокат — готовые изделия или заготовки для последующей обработки ковкой, штамповкой, прессованием, волочением или резанием. В прокатке перерабатывают около 80 % всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов и сплавов. Прокат используют в строительстве, машиностроении и металлообработке.

В зависимости от вида прокат делят на сортовой, листовой, трубный, периодический и специальный. Трубы в зависимости от технологии их производства делят на бесшовные и сварные. К специальным видам проката относят весьма большой ассортимент продукции: цельнокатаные колеса для вагонов, зубчатые колеса, сверла и многое другое.

№77 Прессование и волочение

Волочение применяют преимущественно для изготовления проволоки диаметром от 0,002 до 4 мм, а также для калиброванных прутков и тонких труб из катаной или прессованной заготовки. Волочение заключается в протягивании под действием силы заготовки (обычно в холодном состоянии) через отверстие, сечение которого меньше исходного сечения заготовки. Это отверстие называют глазком или очком, а инструмент, в котором сделано несколько глазков — волокой. Если исходное сечение необходимо значительно уменьшить, то волочение повторяется несколько раз (для тонкой проволоки до 17 раз), так как тяговое усилие ограничено прочностью проволоки и вытяжкой, которая за проход от глазка к глазку колеблется от 1,05 до 1,5.

Прессование. При прессовании металл выдавливают из замкнутой полости через отверстие, в результате чего получают изделие с сечением в форме отверстия. Прессуют медь, свинец, алюминий, цинк, магний и их сплавы, а также сталь из мерных заготовок* нарезанных из сортового проката. Все металлы й сплавы, кроме свинцовых, прессуют горячими. Существуют два вида прессования — прямое и обратное.

При прямом прессовании (рис. 138, а) заготовку 2 закладывают в контейнер 3, укрепленный на раме / гидравлического пресса; туда же закладывают пресс-шайбу 4. На плунжере 6 пресса укреплен пуансон 5, который давит на пресс-шайбу, в результате чего металл заготовки -вытекает через отверстие матрицы 7 в виде прутка. Давление прессования достигает 100 МН.

При обратном прессовании (рис. 138, б) заготовка находится в глухом контейнере и остается при прессовании неподвижной, а прессуемый металл при движении матрицы вытекает навстречу ей. Обратное прессование требует меньших усилий и остаток металла в контейнере здесь меньше, чем при прямом прессовании, однако в силу меньшей деформации прессованный пруток сохраняет следы структуры литого металла.