Введение

Автомобильному транспорту нет адекватной замены при перевозках дорогостоящих грузов на небольшие и средние расстояния, в транспортном обеспечении розничной торговли, производственной ло­гистики, строительной индустрии, агрокомплекса, а также малого бизнеса.

Транспорт, его различные виды, объединяют производителей товаров не только в городах, но и на межрегиональном и межгосударственном уровне. С его помощью осуществляется перемещение товаров, что яв­ляется необходимым условием развития и расширения процесса производства.

Кроме того, в современном обществе роль грузового транспорта рассматрива­ется не только с точки зрения создания рыночных модулей экономики, но и как необходимая составляющая в решении социальных проблем и создания социально ориентируемой экономики.

Все элементы автомобиля (агрегаты, узлы, механизмы, детали) имеют различные характеристики устойчивости к потере работо­способного состояния, на которые влияют как, внутренние конст­руктивные факторы, зависящие от назначения и свойств элемен­та, так и совокупность внешних факторов, определяемых как ус­ловия эксплуатации автомобиля. Так, современный автомобиль со­стоит из 15...20 тысяч деталей, из которых 7...9 тысяч теряют свои первоначальные свойства при работе, причем около 3...4 тысяч де­талей имеют срок службы меньший, чем у автомобиля в целом. Из них 80... 100 деталей влияют на безопасность движения, а 150...300 деталей, «критических» по надежности, чаще других требуют за­мены, вызывают наибольшие простои автомобилей, ресурсные затраты в эксплуатации.

К настоящему времени сформировались различные систем ы технического обслуживания и текущего ремонта, среди которых можно выделить две основные: планово- предупредитель­ную и систему технического обслуживания и текущего ремонта по потребности, основанные на ис­пользовании технического диагностирования, с помощью кото­рого определяют состояние машины в данный момент и дают ре­комендации по объему и времени обязательных технических воздействий, необходимых для поддержания машины в оптималь­ном техническом состоянии.

Практика показывает, что более половины агрегатов поступают на капитальный ремонт с неиспользованным ресурсом (на 40 - 70%) по значительному числу сопряжений. При обезличенном методе ремонта остаточный ресурс этих агрегатов утрачивается, так как на сборку поступает комплект деталей с различным остаточным ресурсом. В одной сборочной единице могут оказаться детали с минимальными и максимальными износами. При этом на приработку обезличенных деталей теряется до 20 – 30% ресурса. Обезличенный ремонт, порождает неизмеримо большие потери материальных и трудовых ресурсов на выполнение излишнего объёма разборочно-сборочных, моечных, очистных, дефектовочных, транспортных и других работ. Альтернативой обезличенному ремонту является не обезличенный ремонт по техническому состоянию. Максимальный эффект при этом может быть достигнут при оптимальном соотношении индустриальных форм организации ремонта и индивидуальных методов контроля технического состояния ремонтируемых агрегатов.

1 Технико-экономическое обоснование задания на реконструкцию участка

1. Характеристика предприятия

Общество с ограниченной ответственностью «Спецавтохозяйство» (ООО «САХ») города Салават, образованное в 2006 году занимается санитарной очисткой города. Сбором, транспортировкой и утилизацией твердых бытовых отходов, механизированной уборкой улиц города.

ООО «САХ» имеет достаточно оснащенную материально техническую базу, куда входит спецтехника по уборке улиц города: грейдеры, бульдозера, поливочные машины, мусоровозы и другая техника.

В своей деятельности организация применяет современные технологии по уборке дорог территорий, вывозу мусора за пределы города. Разработаны маршруты и графики вывоза мусора. Все действия по санитарной очистке города производятся в соответствии с Генеральной схемой очистки города утвержденной Администрацией городского округа.

1.2 Назначение объекта проектирования

Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прикладки головки блока, притирка и шлифовка клапанов.

На моторном участке работает 4 специалиста;

- три слесаря моториста - 5 разряда;

- один слесарь - шлифовщик

Участок работает 5 дней в неделю. Рабочее время с 8. 00 до 17. 00. Обеденный перерыв с 12. 00 до 13. 00

1.3 Производственная площадь и её соответствие выполняемым работам

Производственная площадь моторного участка составляет 72 м². Производственная программа по ремонту двигателей, агрегатов позволяет не изменять данную площадь. Искусственное освещение участка осуществляется 6 светильниками промышленными подвесными РСП 11К-400-002. Общая мощность составляет – 2,4 кВт.

1.4 Наличие технологического оборудования и инструмента, его состояние и соответствие выполненным работам

Таблица 1 - Технологическое оборудование моторного участка

Оборудование и приспособления	Модель (тип)	Краткая техническая характеристика	Коли-чество	Общая занимаемая площадь, м2
Универсальный стенд для разборки-сборки двигателей	Р-776	Мощность электродвигателя 0,75 кВт	1	1,94
Приспособление для притирки клапанов	Р-177	Мощность электродвигателя 0,18 кВт	1	0,06
Пресс электрогидравлический	Р-338	Мощность электродвигателя 2,2 кВт	1	0,09
Передвижная ванна для мойки	ОМ-1316	1050*500	1	0,5
Плита для контроля плоскости блока и головки цилиндров		1000*750	1	0,75
Стол для контроля и сортировки деталей		2000*800	1	1,6
Шкаф инструментальный		710*600	1	0,4
Верстак слесарный	ВС-1		4	0,9
Станок сверлильный напольный	Р-175М	Мощность электродвигателя 0,37 кВт	1	0,16
Ларь для утиля		520*680	1	0,35
Поддон для хранения утиля		1000*1000	1	1
Верстак слесарный		600*800	1	0,48

1.5 Перечень нормативной и другой технологической документации

На участке имеется журнал учета выполненных работ, плакаты, табель. Техническая, справочная литература, технологические карты имеются не на все виды операций и требуют обновления.

1.6 соблюдение правил и требований техники безопасности, пожарной безопасности, производственной гигиены и санитарии.

При приеме на работу проводится инструктаж на основе которого производится тестирование, а после сотрудник проходит стажировку и сдает экзамен на рабочее место. В цеху на случай пожара имеется пожарный щит. Бытовые помещения регулярно убираются уборщиками. Производится дезинфекция в бытовых помещениях. Регулярно производится влажная уборка на участке от масла и других загрязняющих веществ, промасленную ветошь выкидывают в специальный контейнер и потом вывозится с территории организации. Требуемую температуру воздуха в холодное время года поддерживает система отопления. Имеется санузел с умывальником для мытья рук и лица. В цеху развешаны плакаты по технике безопасности при работах с инструментами, инструкции по использованию оборудования, знаки предупреждения на источниках электроэнергии. Все электроприборы в цеху требующие заземления заземлены. Также имеется вытяжка

Все ремонтные рабочие снабжаются спецодеждой, спецобовью и рукавицами для работы, а также мылом и кремом для поддержания личной гигиены. Режимы труда и отдыха, определяется графиком внутреобъектового режима организации рабочего времени и времени отдыха.

1.7 Учет выполненной работы, технические и экономические показатели работы

Трудоемкость моторного участка зависит от объема ТР. Сменная программа на участке выдается планово-техническим отделом. Учет произведенного ремонта, а также замены агрегатов, деталей производится в книге учета ремонта,. где указывается дата, время характеристика ремонта, исполнитель и должностное лицо принявшее работу. Часы работы и коэффициент трудового участия (КТУ) отмечает мастер участка в специальной ведомости по табелю, сведения из которых поступают в отдел труда и заработной платы.

1.8 Основные недостатки в организации и технологии проведения работ, рекомендуемые организационно-технические мероприятия по их устранению.

Основным недостатком является недостаток технологического оборудования, в следствии чего ремонтным рабочим приходится применять не в соответствии с техническими условиями инструменты (подручные средства) что приводит к простою автотранспортных средств и возникновение брака в работе. Для устранения перечисленных недостатков при выполнения дипломного проектирования целесообразно:

• Установить новое оборудование – стенд для ремонта двигателей автомобилей марки ГАЗ и ЗИЛ

• Доукомплектовать участок комплектом универсальных съемников

• Осуществлять переподготовку производственного персонала с целью повышения их производственного профессионализма.

• Установить кран балку.

2 Расчетно-технологическая часть

2.1 Обоснование принимаемого к расчёту списочного состава автомобилей

По согласованию с руководителем дипломного проекта расчет годовой производственной программы производим по подвижному автомобильному транспорту. Принимаем долю трудоемкости ремонта двигателей дорожной техники равной 100%. Подвижной состав автомобильного транспорта ООО «Спецавтохозяйство» по состоянию на 2012 год приведен в таблице 2

Таблица 2 – Наличие подвижного состава автомобильного транспорта

Наименование	Количество единиц	Среднесуточный Пробег (км.)
ПМ-ЗИЛ	7	95
УНИМОГ 1200 (ЗИЛ)	1	100
МДКЛ -13 ЗИЛ	1	95
ПУМ – 1 ГАЗ 3307	2	110
ГАЗ 3309,КО 440	1	100
ГАЗ 3307, КО413	27	120
ЗИЛ 431412, КО440	2	110
УРАЛ 4320, ДЭ	1	90
ЗИЛ 130, ПР	1	85
МАЗ КС 3577	1	65
ЗИЛ ММЗ	5	115
Итого	49	100

Среднесуточный пробег парка – 100 км.

Для удобства расчёта приведём подвижной состав, к нескольким моделям приняв их основными. При этом учитываем технологическую совместимость подвижного состава.

Число приведенных единиц подвижного состава определяем по формуле:

, (1) [1]

где А_И – списочное количество приводимого подвижного состава.

Коэффициент приведения определяем по формуле:

, (2) [1]

где t_ТР, t_ТР.ПР. – расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км.

Соответственно для основной и приводимой модели, чел.- час.

За основные модели принимаем подвижной состав:

- ПУМ – 1 ГАЗ 3307; ГАЗ 3309,КО 440; ГАЗ 3307, КО413 – далее ГАЗ 3307 – далее ГАЗ.

- ПМ-ЗИЛ; УНИМОГ 1200 (ЗИЛ); МДКЛ -13 ЗИЛ; ЗИЛ 431412, КО440; ЗИЛ 130, ПР; ЗИЛ ММЗ – далее ПМ-ЗИЛ – далее ЗИЛ.

- УРАЛ 4320, ДЭ; МАЗ КС 3577 – далее МАЗ.

Данные расчёта заносим в таблицу 3

Таблица 3 – Приведение подвижного состава, к основным моделям для ТР

Модели основных автомобилей	Модели приводимых автомобилей	tТР	tТР.ПР.	КПР	АИ	АПР
ГАЗ 3307, КО413	-	3,6	-	1,0	27	27
	ПУМ– 1 ГАЗ 3307	-	4,2	1,16	2	2,33
	ГАЗ 3309,КО 440	-	4,6	1,27	1	1,27
Итого					30	31
ПМ-ЗИЛ	-	6,9	-	1,0	7	7
	УНИМОГ 1200	-	6,9	1,0	1	1
	МДКЛ -13 ЗИЛ	-	8,3	1,2	1	1,2
	ЗИЛ 431412 КО440	-	8,7	1,26	2	2,52
	130, ПР	-	6,9	1,0	1	1
	ЗИЛ ММЗ		7,1	1,02	5	5,14
Итого					17	18
МАЗ КС 3577		7,5	-	1,0	1	1
	УРАЛ 4320	-	9,9	1,32	1	1
Итого					2	2
Итого					49	51

2.2 Расчёт годовой производственной программы по ТР подвижного состава

2.2.1 Выбор и корректирование межремонтного пробега

Пробег нового автомобиля до первого капитального ремонта определяется из выражения

, (3) [1]

где - нормативный пробег базовой модели автомобиля до капитального ремонта

- результирующий коэффициент корректирования межремонтного пробега

, (4) [1]

где - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

К₁ = 0,8; К₂ = 0,95; К₃ = 0,9 [2]

тогда

Для модели ГАЗ

км

Средневзвешенный межремонтный пробег определяется из выражения

, (5) [1]

где А , А^/ - соответственно среднесписочное число автомобилей, не имеющих установленный нормами пробег до первого КР и выполнивших эти нормы и находящихся в эксплуатации.

По данным предприятия для основной модели

ГАЗ А = 20, А^/= 11

После любого по счёту капитального ремонта пробег автомобиля определяется из выражения:

, (6) [1]

где 0,8 – доля пробега автомобиля после КР от нормы пробега нового автомобиля до первого КР.

тогда км.

км.

Для модели ЗИЛ

А = 10, А ^/= 8 по данным предприятия

км

км

Для модели МАЗ

км

2.2.2 Корректирование трудоёмкости тр на 1000 км пробега

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега определяется из выражения

, (7) [1]

где - нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, чел.- час.

К_ТР = К₁·К₂·К₃·К₄·К₅ – результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля.

К₄ – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоёмкости текущего ремонта и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

К₅ – коэффициент корректирования нормативов трудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на автотранспортном предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава.

Принимаем

К₁ = 1,2; К₂ = 1,0; К₃ = 1,1; К₄ = 1,0 К₅ = 1,2 [2]

тогда К_ТР=1,2*1,0*1,1*1,0*1,2 = 1,6

Для модели ГАЗ

= 3,6 · 1,6 = 5,76 чел.- час

Для модели ЗИЛ

=6,9 · 1,6 = 11,04 чел.- час

Для модели МАЗ

=7,5 · 1,6 = 12,00 чел.- час

2.2.3 Расчёт коэффициента технической готовности парка

Коэффициент технической готовности парка определяется из выражения:

, (8) [1]

где - среднесуточный пробег автомобилей, км.;

Д_ОР – простой в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км пробега;

Д_КР – простой в КР, календарных дней;

L_КР.СР – средневзвешенная величина межремонтного пробега парка; (L_{КР.СР =} 193129 км).

Д_ОР, Д_КР принимаем из таблицы 2.6 [2]

тогда КТГ парка

2.2.4 Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей определяется из выражения:

, (9) [1]

где К_И – коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по эксплуатационным причинам. К_И принимаем 0,93;

Д_Р.Г. – число рабочих дней в году; (249 – по данным предприятия);

Д_К.Г. – число календарных дней в году

тогда:

2.2.5 Определение годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобилей определяется из выражения:

, (10) [1]

где А_И – списочное число автомобилей одной модели

тогда:

Для модели ГАЗ

= 31*100*365*0,60 = 678900 км

Для модели ЗИЛ

=18*100*365*0,60 = 394200км

Для модели МАЗ

=2*100*365*0,60 = 43800 км

2.2.6 Определение трудоёмкости работ по ТР за год

Годовая трудоёмкость ТР по моделям определяется из выражения

(11) [1]

тогда

Для модели ГАЗ

=678900 *5,76 /1000 = 3910 чел.- час

Для модели ЗИЛ

=394200*11,04 /1000 = 4352 чел.- час

Для модели МАЗ

= 43800*12,0/1000 = 526 чел.- час

Годовая трудоёмкость ТР по парку составляет:

чел.- час.

2.2.7 Определение трудоёмкости работ по участку

Годовая трудоёмкость работ по участку определяется из выражения:

, (12) [1]

где - доля трудоёмкости работ ТР, приходящаяся на данный участок принимаем С_ТР.Ц = 0,20 [1]

тогда

чел.- час

Учитывая принятое значение по диплому долю трудоемкости работ

по ремонту двигателей дорожно – строительной техники до 100% годовая трудоёмкость работ по моторному участку составит 1758 +1758 = 3516 чел.- час

В дальнейшем для расчетов принимаем трудоемкость по участку равную - 3516 чел.- час

2.3 Расчёт числа производственных рабочих

Технологически необходимое (явочное) число рабочих по моторному участку находим из выражения:

, (13) [1]

где Ф_РМ – годовой производственный фонд времени рабочего места, час.

Годовой производственный фонд времени рабочего места находим из выражения:

Ф_РМ =Т_СМ Д_РГ, (14) [1]

где Т_СМ – продолжительность рабочей смены

Т_СМ=8 часов

Д_РГ – число рабочих дней в году

Д_Р.Г.=246 дней

тогда

Ф_РМ=8*246=1968 часов

Р_Т=

Принимаем – 2 человека

Штатное число производственных рабочих находим из выражения:

Р_Ш= , (17) [1]

где Ф_ПР – годовой фонд времени одного производственного рабочего

Ф_ПР – 1840 часов [1]

тогда

Р_Ш= =1,91 чел.

Принимаем для расчета 2 человека