23. Восстановление деталей постановкой дополнительных ремонтных деталей: сущность, оборудование, технологические особенности.

Этим способом можно компенсировать износ рабочих поверхностей, а также заменить изношенную или поврежденную часть детали. В первом случае дополнительную ремонтную деталь устанавливают на изношенную поверхность после предварительной механической обработки. Метод применяют для восстановления посадочных отверстий под подшипники качения в корпусах коробки передач, задних мостов, ступицах колес, отверстия с изношенной резьбой и др. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности дополнительные ремонтные детали могут иметь форму гильзы, спирали, резьбовой втулки, кольца, шайбы.

В случае если на детали сложной формы изношены отдельные поверхности, ее можно восстановить путем полного удаления поврежденной части и заменой заранее изготовленной ремонтной деталью. Такой способ применяют при восстановлении ротора турбокомпрессора, некоторых валов, осей, кабин, рам и др. Крепление дополнительных ремонтных деталей чаше всего обеспечивается за счет их соединения с натягом. Возможно также крепление приваркой к торцу, постановкой стопорных штифтов и винтов, фиксация с помощью эпоксидной композиции или специального клея. Окончательную механическую обработку ремонтной детали производят после ее постановки и закрепления. Замена части детали позволяет восстановить ее с минимальной затратой материала.

24. Восстановление формы деталей методом пластического деформирования: сущность, оборудование, технологические особенности.

Это перемещение металла с неработающей поверхности на изношенные детали. Пластические детали подвергаются в холодном или нагретом состоянии прессовке. Стальные детали прочностью HRC-30 деформируют в холодном состоянии, в нагретом состоянии восстанавливают детали в среднем или углеродистом состоянии.

Пластическое деформирование основано на использовании пластических свойств материалов деталей. Им восстанавливают размеры, форму и физико-механические свойства деталей.

Виды пластической деформации:

1. Осадка – используется для увеличения наружных диаметров деталей.

2. Раздача – для увеличения диаметра пустотельных деталей. При раздаче через отверстие продавливают шарик.

3. Вдавливание.

4. Обжатие.

5. Накатка – вытеснение рабочим инструментом материала (валы, карданная передача).

25. Восстановление деталей сваркой и наплавкой: сущность и способы.

В процессе сварки и наплавки происходит окисление металла, выгорание легирующих элементов, насыщение наплавленного металла азотом и водородом, разбрызгивание металла.

Для защиты от этих отрицательных явлений сварки и наплавки используются электродные обмазки флюса, которые при плавлении образуют шлак, предотвращающий контакт с окружающей средой, для этой же цели используют защитные газы.

Неравномерный нагрев устанавливается в околошовной зоне и приводит к снижению механических свойств металла.

Зона термического влияния для газовой сварки 20-30 мм, при электродуговой 3-5 мм. Также из-за не равномерного нагрева возникает внутреннее напряжение детали, которое приводит к деформации.

Способы сварки и наплавки:

1. Сварка и наплавка плавящимися электродами.

2. Газовая сварка и наплавка.

3. Наплавка под слоем флюса.

4. Наплавка в среде углекислого газа.

5. Вибродуговая наплавка.

6. Плазменно-дуговая наплавка.