3.3 Расчет технологической себестоимости детали по сравниваемым вариантам технологического процесса

Технологическая себестоимость – это часть производственной себестоимости изделия, которая непосредственно связанна с конкретным технологическим процессом и конструкцией этого изделия. Эту себестоимость рассчитывают для сравнения экономической эффективности предлагаемых вариантов конструкции и технологического процесса.

При определении экономической эффективности различных вариантов технологических процессов, которые отличаются лишь составом операций и оборудования, технологической оснасткой и нормами времени, нет смысла определять себестоимость обработки детали по всем калькуляционным статьям расходов, так как в этих случаях отдельные составляющие этих расходов остаются примерно одинаковыми.

Для определения экономической эффективности достаточно ограничиться расчетом тех составляющих элементов себестоимости, которые различаются по величине в сравниваемых вариантах технологических процессов, то есть достаточно рассчитать технологическую себестоимость обработки детали.

Технологическая себестоимость обработки детали содержит, как правило, следующие элементы затрат:

1. Стоимость основных материалов;

2. Заработная плата основных производственных рабочих;

3. Затраты на амортизацию оборудования;

4. Затраты на ремонт и содержание оборудования;

5. Затраты на ремонт и содержание технологической оснастки;

6. Стоимость технологической энергии;

7. Расходы на содержание, амортизацию и текущий ремонт здания;

8. Расходы на амортизацию и ремонт инструмента.

Расчет затрат на основные материалы

Расходы на основные материалы не учитываются , т.к. в данном технологическом процессе не предусматривается изменение способа получения заготовок, марки материала или нормы расхода металла на одну деталь.

Расчет заработной платы основных производственных рабочих

Заработная плата основных производственных рабочих по операциям определяется исходя из часовой тарифной ставки, нормы времени на операцию и принятого размера премий, дополнительной заработной платы и начислений на заработную плату:

З_осн = С_ч * t_шт * m_д * m_с

где, С_ч – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы по данной операции;

m_д – коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы; m_д = 1,2 ;

m_с – коэффициент, учитывающий начисления на заработную плату; m_с = 1,262 .

З_{осн 1.1.} = 64,69 * 0,48 * 1,2 * 1,262 = 47,02 руб.

З_{осн 1.2.} = 64,69 * 0,52 * 1,2 * 1,262 = 50,94 руб.

З_{осн 1.} = З_{осн 1.1.} + З_{осн 1.2.} = 47,02 + 50,94 = 97,96 руб.

З_{осн 2.} = 58,46 * 0,56 1,2 * 1,262 = 49,57 руб.

Расчет затрат на амортизацию оборудования

Затраты на амортизацию оборудования рассчитываются по каждому типоразмеру станков, отдельно по операциям в сопоставляемых вариантах технологических процессов по формулам:

1. Для специального оборудования (предназначенного только для выполнения данной годовой программы, имеющей высокий коэффициент загрузки):

А_с = (К_о * Н_ам) / (N * 100)

где, Н_ам – общая годовая норма амортизации.

2. Для универсального оборудования:

А_у = (К_о * Н_ам * t_шт) / (100 * F_эф * h_п)

где, h_п – коэффициент использования оборудования во времени (в расчетах принимают равным 0,85 – 0,9).

В нашем случае используется специальное оборудование , поэтому расчеты ведутся по формуле № 1.

А_{с 1.} = (441600 * 12) / (12000 * 100) = 4,42

А_{с 2.} = (255600 * 12) / (12000 * 100) = 2,56

Расчет затрат на текущий ремонт и содержание оборудования

При укрупненных расчетах затраты на текущий ремонт и содержание оборудования определяются по формуле:

Р_о = (К_о * Р_тек) / (100 * N)

где, Р_тек – процент отчислений на текущий ремонт и содержание оборудования, % (в расчетах может быть принята 7%).

Р_{о 1.} = (441600 * 7) / (100 * 12000) = 2,58

Р_{о 2.} = (255600 * 7) / (100 * 12000) = 1,49