Тема 5. Инфраструктура предприятия

5.1. Организация материально-технического обеспечения

Нормальный ход производственного процесса может протекатьтолько при бесперебойном обеспечении его материалами, заготовками,инструментом, оснасткой, энергией, топливом, наладкой; приподдержании оборудования в работоспособном состоянии и т. д.

Снабжение материалами происходит через службу материально-технического снабжения, которую возглавляет отдел МТС (ОМТС).Задача ОМТС - бесперебойное материальное обеспечение производства всоответствии с планом выпуска продукции.

Основные функции ОМТС:

- разработка нормативов запасов материальных ресурсов;

- планирование потребности в материальных ресурсах и вувязка еес планом производства и нормативами запасов;

- поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выборпоставщиков по критериям качества поставляемых материалов,надежности поставщиков, цен, условий платежей и поставок, транспортно-заготовительных расходов и т.д.;

- заключение договоров на поставки;

- организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль иоперативное регулирование выполнения договоров поставок;

- организация приемки, обработки и хранения материальныхресурсов;

- оперативное планирование и регулирование обеспеченияпроизводства материальными ресурсами;

- учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов;

- надзор за рациональным использованием материалов впроизводстве.

Планирование МТС происходит путем составления планаматериально-технического снабжения - совокупности расчетныхдокументов, в которых обоснована потребность предприятия вматериальных ресурсах и определены источники их покрытия. Онсоставляется в форме баланса МТС.

План МТС разрабатывается с учетом:

- производственной программы;

- нормативов запасов материальных ресурсов;

- норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива,комплектующих изделий;

- планов капитального строительства, реконструкции, подготовкипроизводства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатацииоборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.;

- остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемогопериода;

- установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками;

- цен на все виды материально-технических ресурсов.

Потребность в материальных ресурсах определяется расходами на:

- основное производство, включая производство комплектующихизделий и запасных частей;

- изготовление технологической оснастки и инструмента;

- изготовление нестандартного оборудования и модернизацияоборудования;

- проведение НИР и ОКР (с учетом изготовления опытных образцови экспериментальных работ);

- реконструкцию цехов, участков;

- ремонтно-эксплуатационные нужды;

- капитальное строительство;

- работы социально-культурной и бытовой сфер;

- создание запасов.

5.2. Организация инструментального хозяйства

Современные промышленные предприятия характеризуются значительным удельным весом механического труда. На них используетсямножество различных видов инструмента и технологической оснастки,число наименований которых на крупных машиностроительныхпредприятиях доходит до нескольких десятков тысяч. Запас инструмента вденежном выражении может составлять до 40 % от общей суммыоборотных средств. Поэтому работа цехов, участков и рабочих местзависит от своевременного обеспечения их различным инструментом. Откачества и стойкости применяемого инструмента зависят использованиематериальных ресурсов, производительность труда, себестоимостьпродукции и другие показатели.

Инструментальное хозяйство - это совокупность общезаводских ицеховых подразделений предприятия (отделов, групп, цехов, участков),занятых определением потребности, приобретением, проектированием,изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, ееучетом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническимнадзором.

Основными задачами инструментального хозяйства являются:своевременное снабжение участков и рабочих мест необходимыминструментом; своевременный ремонт, восстановление и заточкаинструмента; повышение качества инструмента и его рациональнаяэксплуатация; снижение затрат на приобретение, изготовление, хранение иэксплуатацию инструмента.

На предприятиях используются следующие формы организацииинструментального хозяйства:

- централизованная;

- децентрализованная;

- смешанная.

При централизованной форме создается инструментальный отделпредприятия, который руководит всеми инструментальными службамипредприятия. В его состав входит инструментальный цех, изготавливающий инструмент для всех подразделений предприятия. При децентрализованной форме каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает свое производство необходимым инструментом. При смешаннойформе организации происходит перераспределение работ междуподразделениями инструментального хозяйства; изготовлениеинструмента осуществляет инструментальный цех, его хранение и распределение —ЦИС, а ремонт и восстановление —цехи основного ивспомогательного производства.

Структура и функции органов управления инструментальным хозяйством определяются типом, характером и масштабом производства.

Общая потребность в инструменте определяется исходя из его расхода, необходимого для планового выпуска продукции и измененияоборотного фонда инструмента:

И_о = Р + О_н –О_ф,

где И_о - общая потребность в инструменте на плановый период (год),шт.; Р - расход инструмента на плановую программу выпуска продукции,шт.; О_н - норматив оборотного фонда инструмента, т. е. нормативнаявеличина запаса инструмента на конец планового периода, шт.; О_ф -фактическое наличие оборотного фонда инструмента, т. е. фактическаявеличина запаса на начало планового периода, шт.

В практике предприятий применяются статистические инормативные методы расчета расхода инструментов.

При первом методе расход инструмента на плановый год определяется сначала суммарно в денежном выражении на 1000 р. Валовойпродукции. Для этого по данным бухгалтерского учета определяетсяфактический расход инструмента, приходящийся на 1000 р. Валовойпродукции (или на 1000 ч работы оборудования) по отчетным данным запрошлый период (год).

Умножение этого расхода на валовую продукцию в плановом периоде даст расход инструмента (в рублях), который обязательно долженбыть откорректирован с учетом организационно-технических мероприятий, намеченных по сокращению расхода инструмента в плановом году:

Р_р = Н_ф ×N_п× К_с / 1000,

где Р_р - расход инструмента на плановый год, р.; Н_ф– фактическийрасход инструмента на 1000 р. продукции за отчетный год, p.; N_п-плановый объем валовой продукции, р.; К_с - коэффициент, учитывающийснижение расхода инструмента в плановом году в результате внедренияорганизационно-технических мероприятий.

Аналогично определяется расход инструмента в плановом периоде (врублях) по фактическому расходу инструмента, приходящегося в отчетномпериоде на 1000 ч работы оборудования:

Р_р = Н_ч × Ф_ч × К_с /1000,

где Н_ч - фактический расход инструмента на 1000 ч работы оборудования за отчетный год, ч; Ф_ч - действительный фонд времени оборудования в плановом периоде, ч.

Расход инструмента в натуральном выражении по каждому виду илитипоразмеру определяется делением расхода в денежном выражении насреднюю себестоимость (цену) единицы данного вида инструмента С_и: Р =Р_р/С_и. Разбивка инструмента по группам, подгруппам и т. д. производитсяпо их удельному весу в общем расходе, определяемому по отчетнымданным предприятия.

Расход инструмента в натуральном выражении на весь выпускваловой продукции в плановом периоде может быть определен по каждомувиду и типоразмеру по актам убыли инструмента на 1000 р. Валовойпродукции в отчетном году:

Р= Н_у × N_п× К_с / 1000,

где Н_у - фактический расход инструмента на 1000 р. продукции заотчетный период (по актам убыли инструмента по каждому типоразмеру),шт.

Статистический метод из-за его неточности может дать значительные погрешности, поэтому применяется он в единичном и мелкосерийномпроизводстве, во вспомогательных цехах, а также для расчетаинструмента, по которому трудно установить сроки службы (слесарно-сборочный, мерительный и т. п.).

Наиболее точны нормативные методы расчета по нормам инструмента и по нормам расхода инструмента.

Под нормой инструмента понимается количество инструмента,которое должно одновременно находиться на соответствующем рабочемместе в течение всего планового периода. Расход инструмента наплановый год определяется по формуле

,

где НРМ - норма инструмента, шт.; РМ = 1, ..., s - число рабочих мест,одновременно применяющих данный инструмент; Т – стойкостьинструмента, т. е. срок его службы до полного износа, мес.

По данному методу рассчитывается расход инструмента долговременного пользования (несколько месяцев, год). Выдается он рабочему поинструментальным книжкам и находится у него до полного износаинструмента (универсальный, кузнечный, литейный, универсальный режущий, мерительный, вспомогательный и др.).

Под нормой расхода инструмента понимается количество инструмента данного типоразмера, расходуемого (изнашиваемого) при обработке одной детали или изделия. Для удобства расчета ее определяют на100 или 1000 деталей (изделий).

Норма расхода инструмента (режущего и абразивного) Н в массовоми серийном производстве на n деталей определяется по формуле:

Н_р = t_м× n/ Т× (1 –К_у) × 60,

где t_м- машинное время обработки данным инструментом одной детали или изделия, мин; К_у - коэффициент случайной убыли инструмента; Т- время работы инструмента до полного износа, ч.

Машинное время обработки рассчитывается по формуле

,

где t_mk- машинное время обработки данным инструментом по к-ойоперации детали (изделия) данного наименования, мин; к = 1,..., m – числоопераций, для выполнения которых применяется данный инструмент подетали (изделия) данного наименования.

Формула расчета коэффициента случайной убыли инструментаимеет вид:

К_у = Р_у / 100,

где Р_у - величина, характеризующая случайную убыль инструмента впроцентах, определяется по статистическим данным (Р_у составляет от 5 до10 %).

Время работы до полного износа определяется по формуле:

Т = (L/l + 1) × t

где L - величина рабочей части инструмента, на которую допускаетсястачивание, мм; l - величина стачивания за одну заточку, мм; t – времяработы инструмента между двумя заточками, ч.

Расход инструмента Р на программу можно рассчитать следующимобразом:

или по формуле

,

где Н_pi- норма расхода инструмента на 1000 деталей (изделий) i-гонаименования, шт.; N_i- количество деталей (изделий) i-го наименования,подлежащих обработке в плановом периоде, шт.; i=1,...,m – числонаименований деталей (изделий), обрабатываемых данным инструментом;пi- количество инструмента данного типоразмера, одновременнозадействованного на обработке детали i-го наименования.

Расход штампов на программу находится по формуле:

Р_ш = Д_ш × У_ш /У_д × П_д;

где Д_ш - план производства штампуемых деталей; У_щ - число ударовпри штамповке детали; У_д - число ударов при штамповке до полногоизноса; П_д—число допустимых переточек или ремонтов матриц дополного износа.

Расход мерительного инструмента устанавливается по формуле:

Р_м = Д_м × Ч_i × К_к /Н_iм × (1 –К_у),

где Д_м - детали, подлежащие промерам, шт.; Ч_i - число измерений надеталь; К_к - коэффициент выборочного контроля; Н_iм - норма износамерительного инструмента, которая представляет собой число промеров доего полного износа.

В единичном и мелкосерийном производстве, где нельзя заранееустановить наименование и количество деталей, подлежащих изготовлению данным инструментом, нормы расхода инструмента рассчитываются укрупненным методом, позволяющим значительно упроститьтехнику расчетов и сохранить требуемую точность. Расчет в этом случаепредусматривает предварительную группировку оборудования ипроизводится для группы однотипного инструмента на определенныеобъемы работы (например, на 1000 станко-часов) данной группы технологического оборудования:

Н_pn = 1000 × К_м × К_п /Т × (1 –К_у),

где Н_pn - норма расхода данной группы режущего инструмента на1000 ч работы оборудования, шт.; К_м - коэффициент машинного времени,характеризующий отношение машинного времени к штучному для даннойгруппы оборудования (в единичном производстве он равен 0,4-0,6, вмелкосерийном - 0,75); К_п - коэффициент применяемости данногоинструмента, который зависит от вида инструмента, характеристикиметаллорежущего станка и типа производства. Рассчитывается по каждомуизделию и для каждого типоразмера инструмента и заносится в «Картуприменяемости инструмента».

Расход данного инструмента в единичном и мелкосерийном производстве будет равен:

Р = Н_pn × t_с.ч.=t_с.ч.× К_м × К_п /Т × (1 –К_у),

где t_с.ч.- количество станко-часов работы данной группы оборудования в плановом периоде.

Каждое предприятие обязано вести систематический контроль засостоянием норм, своевременно осуществлять их корректировки, располагать справочными таблицами соответствующих коэффициентов,учитывающими особенности конкретного производства.

Для бесперебойного питания цехов и рабочих мест инструментомопределяется величина их запасов - оборотный фонд.

Оборотный фонд инструмента в целом по предприятиюО_п складывается из запасов инструмента на ЦИСе и оборотных фондов цехов.

Оборотный фонд инструмента цеха О_ц состоит из запасов в ИРК,инструмента, находящегося на рабочих местах И_р.м, в заточке И_з и ремонтеИ_р:

О_ц = И_ирк + И_р.м. + И_з + И_р

Количество инструмента, находящегося в ремонте или заточке И_зопределяется по формуле:

И_з=(t_з/t_п.i) И_о.р,

где t_з- продолжительность заточки (ремонта) инструмента, ч; t_т.i-периодичность подноски инструмента, ч; И_о.р- количество одновременноработающего инструмента, шт.

Количество инструмента в инструментально-раздаточных кладовыхИ_ирк таково:

И_ирк. = N_д × t_р.к (1 + К_з),

где N_д - среднесуточный расход инструмента, шт.; i_р.к - периодичность поставки инструмента из центрального инструментального склада винструментально-раздаточные кладовые; К_з - коэффициент страховогозапаса инструмента в ИРК.

Количество инструмента на рабочих местах И_р.м при его периодической доставке по графику:

И_р.м = (t_р.i / t_с.с) × И_о.р + РМ × (1 + К_з),

где t_р.i - периодичность подноски инструмента к рабочим местам, ч;t_с.с - периодичность съема инструмента со станка, ч; И_о.р– количествоодновременно работающего инструмента на всех рабочих местах, шт.; РМ- число рабочих мест, на которых одновременно применяется данныйинструмент; К_з - коэффициент страхового запаса инструмента на рабочихместах.

При планировании пополнения запасов инструмента на ЦИСе используются две системы: максимум-минимум и на заказ.

Планирование по системе максимум-минимум организуется дляинструмента, расходуемого в больших количествах, в остальных случаяхиспользуется система планирования на заказ.

Она предполагает установление лимита (количества) расходаинструмента за месяц (квартал) по каждому типоразмеру инструмента длявсех цехов предприятия. Выдача инструмента цехам производится тольков пределах установленного лимита по лимитным картам. Если лимитиспользован не полностью, в новой лимитной карте указывается егоостаток. Такая система дает возможность осуществлять жесткий контрольза расходом инструмента и сократить количество документации пооформлению отпуска инструмента.

Особенностью планирования производственного задания инструментальным цехам является резервирование 10-15 % мощности длявыполнения срочных заказов на изготовление инструмента.