
- •В.А. Романов, и.П. Кавыршин эксплуатация карьерного оборудования
- •1. Расчет рабочих параметров процесса бурения
- •1.1. Теоретические основы процесса бурения
- •1.1.1. Теория рабочего процесса буровых машин ударного и ударно-вращательного действия
- •1.1.2. Теория рабочего процесса машин вращательного
- •1.1.3. Теория рабочего процесса машин вращательного бурения резцовыми долотами
- •1.1.4. Физические основы термического (огневого) бурения
- •1.1.5. Определение производительности буровых станков
- •1.2. Задачи для выполнения практических работ
- •1.2.1. Определение теоретической скорости бурения и энергии единичного удара погружного пневмоударника
- •1.2.2. Определение частоты ударов и мощности погружного певмоударника
- •1.2.3. Определение режимных параметров бурения породы
- •1.2.4. Определение режимных параметров бурения породы режущим долотом
- •1.2.5. Определение производительности буровых станков
- •2. По формулам (1.25) и (1.26) рассчитывается месячная и годовая производительность:
- •1.3. Примеры решения задач
- •2. Определение основных параметров
- •2.1. Методика расчета и расчетные зависимости
- •2.1.1. Тяговый, статический расчеты и расчет устойчивости бульдозера
- •2.1.2. Тяговый и статический расчеты рыхлителя
- •2.1.3. Тяговый расчет и расчет устойчивости скрепера
- •2.1.4. Тяговый, статический расчеты и расчет устойчивости одноковшового фронтального погрузчика
- •2.1.5. Расчет производительности выемочно-транспортирующих машин
- •2.2. Задачи для выполнения практических работ
- •2.2.1. Определение рабочих параметров бульдозера
- •2.2.2. Определение рабочих параметров навесного рыхлительного оборудования
- •2.2.3. Определение основных эксплуатационных параметров самоходного двухмоторного скрепера
- •2.2.4. Определение эксплуатационных параметров
- •2.3. Примеры решения задач
- •3. Теоретические основы расчета нагрузок
- •3.1. Методика расчета и расчетные зависимости
- •3.1.1. Определение линейных размеров и масс основных
- •3.1.2. Условия работы приводов главных механизмов экскаваторов
- •3.1.3. Определение нагрузок на рабочее оборудование прямых
- •3.1.4. Определение средневзвешенной мощности приводов
- •3.1.5. Определение нагрузок на рабочее оборудование
- •3.1.6. Определение средневзвешенной мощности приводов
- •3.1.7. Тяговый расчет гусеничного ходового оборудования
- •3.1.8. Тяговый расчет шагающего ходового оборудования
- •3.2. Задачи для выполнения практических работ
- •3.2.1. Определение эксплуатационных параметров рабочего оборудования прямой механической лопаты
- •3.2.2. Определение эксплуатационных параметров рабочего
- •3.2.3. Тяговый расчет двухгусеничного хода одноковшового
- •3.2.4. Определение мощности привода шагающего
- •3.3. Примеры решения задач
- •4. Определение числа технических
- •4.1. Методы определения числа технических
- •4.2. Постановка задачи и исходные данные
- •4.3. Порядок решения задачи
- •4.4. Примеры решения задачи
- •5. Расчет ремонтной базы для технического
- •5.1. Общие сведения о ремонтных базах
- •5.2. Постановка задачи и исходные данные
- •5.3. Порядок расчета ремонтной базы ценностным
- •5.4. Пример расчета
- •6. Проверка фундамента под установку
- •6.1. Основные положения
- •6.2. Постановка задачи и исходные данные
- •6.3. Порядок выполнения работы
- •6.4. Пример расчета фундамента
3.1.5. Определение нагрузок на рабочее оборудование
драглайнов
Касательная
составляющая усилия
(кН) сопротивления горной породы копанию
на режущей кромке ковша драглайна (рис.
3.3) вместимостью
при условии его 100 %-го наполнения на
пути
lН (м) опредяляется из выражения
,
(3.32)
где
– отношение объема призмы волочения к
объему ковша (для
легких пород составляет 0,4, для средних 0,3, для тяжелых 0,2);
– коэффициент удельного сопротивления копанию, кПа;
– отношение
пути
к длине ковша
(см.
табл. 3.1);
— коэффициент
разрыхления (см. табл. 3.1).
Рис. 3.3. Схема к расчету усилий на ковше драглайна
Потребные
тяговые усилия
(кН), массу ковша
(т), а также высоту
(м) крепления тяговой цели от уровня
режущей кромки определяют на основании
следующих уравнений:
,
,
(3.33)
,
;
(3.34)
,
,
(3.35)
где — предельный угол откоса (для легких несвязных горных по
род составляет 45—50°, для средних 40° и для тяжелых
30—35°);
— коэффициент
трения ковша о породу (в среднем 0,4);
— плечо
приложения силы.
Решая совместно уравнения (3.33), (3.34) и (3.35), получим
;
(3.36)
,
(3.37)
где
.
Условие устойчивости ковша против опрокидывания на откосе при пустом ковше
.
Заменив его предельным значением из выражения (3.33), получим при пустом ковше
.
Снижая
точку крепления тяговых цепей ковша
(уменьшая
),
можно добиться улучшения работы ковша
в крепких породах. У стандартного ковша
.
В легких породах увеличение
позволяет ускорить заглубление
ковша.
Минимальная масса порожнего ковша, необходимая для его нормальной работы:
.
(3.38)
Из
формулы (3.38) видно, что для более крепких
пород необходимо применять более
тяжелые ковши.
Максимальное значение силы тяги для выбора сечения тяговых канатов и определения стопорного момента двигателя принимается
.
(3.39)
Усилие
в подъемном канате
при отрыве груженого ковша от забоя
(концевая погрузка) определяется с
учетом формул (3.4) и (3.5) по зависимости
.
(3.40)
Сечение подъемного каната и стопорный момент двигателя рассчитываются по максимальному подъемному усилию
(3.41)
с
проверкой на величину пассивного усилия
подъема при перемещении ковша к
голове стрелы, получаемого при натяжении
тягового каната с усилием
.
Отношение
диаметров тягового и подъемного барабанов
к диаметру канатов у современных
драглайнов составляет
,
достигая у отдельных моделей 43—45.
Большее значение отношения способствует
увеличению долговечности канатов.
Диаметры барабанов тяговой и подъемной
лебедок, а также диаметры и число
канатов тяги и подъема ковша унифицируются.
Число тяговых и подъемных канатов принимается кратным двум, четырем или шести. Запас прочности каната при статической нагрузке рекомендуется принимать для драглайнов средней мощности не менее 3,75, для мощных — не менее 4,25.