- •В.А. Романов, и.П. Кавыршин эксплуатация карьерного оборудования
- •1. Расчет рабочих параметров процесса бурения
- •1.1. Теоретические основы процесса бурения
- •1.1.1. Теория рабочего процесса буровых машин ударного и ударно-вращательного действия
- •1.1.2. Теория рабочего процесса машин вращательного
- •1.1.3. Теория рабочего процесса машин вращательного бурения резцовыми долотами
- •1.1.4. Физические основы термического (огневого) бурения
- •1.1.5. Определение производительности буровых станков
- •1.2. Задачи для выполнения практических работ
- •1.2.1. Определение теоретической скорости бурения и энергии единичного удара погружного пневмоударника
- •1.2.2. Определение частоты ударов и мощности погружного певмоударника
- •1.2.3. Определение режимных параметров бурения породы
- •1.2.4. Определение режимных параметров бурения породы режущим долотом
- •1.2.5. Определение производительности буровых станков
- •2. По формулам (1.25) и (1.26) рассчитывается месячная и годовая производительность:
- •1.3. Примеры решения задач
- •2. Определение основных параметров
- •2.1. Методика расчета и расчетные зависимости
- •2.1.1. Тяговый, статический расчеты и расчет устойчивости бульдозера
- •2.1.2. Тяговый и статический расчеты рыхлителя
- •2.1.3. Тяговый расчет и расчет устойчивости скрепера
- •2.1.4. Тяговый, статический расчеты и расчет устойчивости одноковшового фронтального погрузчика
- •2.1.5. Расчет производительности выемочно-транспортирующих машин
- •2.2. Задачи для выполнения практических работ
- •2.2.1. Определение рабочих параметров бульдозера
- •2.2.2. Определение рабочих параметров навесного рыхлительного оборудования
- •2.2.3. Определение основных эксплуатационных параметров самоходного двухмоторного скрепера
- •2.2.4. Определение эксплуатационных параметров
- •2.3. Примеры решения задач
- •3. Теоретические основы расчета нагрузок
- •3.1. Методика расчета и расчетные зависимости
- •3.1.1. Определение линейных размеров и масс основных
- •3.1.2. Условия работы приводов главных механизмов экскаваторов
- •3.1.3. Определение нагрузок на рабочее оборудование прямых
- •3.1.4. Определение средневзвешенной мощности приводов
- •3.1.5. Определение нагрузок на рабочее оборудование
- •3.1.6. Определение средневзвешенной мощности приводов
- •3.1.7. Тяговый расчет гусеничного ходового оборудования
- •3.1.8. Тяговый расчет шагающего ходового оборудования
- •3.2. Задачи для выполнения практических работ
- •3.2.1. Определение эксплуатационных параметров рабочего оборудования прямой механической лопаты
- •3.2.2. Определение эксплуатационных параметров рабочего
- •3.2.3. Тяговый расчет двухгусеничного хода одноковшового
- •3.2.4. Определение мощности привода шагающего
- •3.3. Примеры решения задач
- •4. Определение числа технических
- •4.1. Методы определения числа технических
- •4.2. Постановка задачи и исходные данные
- •4.3. Порядок решения задачи
- •4.4. Примеры решения задачи
- •5. Расчет ремонтной базы для технического
- •5.1. Общие сведения о ремонтных базах
- •5.2. Постановка задачи и исходные данные
- •5.3. Порядок расчета ремонтной базы ценностным
- •5.4. Пример расчета
- •6. Проверка фундамента под установку
- •6.1. Основные положения
- •6.2. Постановка задачи и исходные данные
- •6.3. Порядок выполнения работы
- •6.4. Пример расчета фундамента
5. Расчет ремонтной базы для технического
обслуживания и ремонта механического
оборудования карьеров
5.1. Общие сведения о ремонтных базах
Большое количество различного горного оборудования, эксплуатируемого на карьерах, определяет необходимость создания ремонтных баз нескольких типов: гаражей, депо, ремонтно-механических мастерских, специализированных заводов по ремонту автосамосвалов, экскаваторов, электровозов и т. д.
Все ремонтные базы делятся на собственные, расположенные непосредственно на промышленной площадке карьера, и обслуживающие только его оборудование и ремонтные базы, размещаемые в определенных районах и обслуживающие оборудование группы карьеров [8,9].
К собственным ремонтным базам карьеров относятся ремонтно-механические, электроремонтные, центральные электромеханические мастерские, вагоноремонтные пункты, электровозоремонтные депо, вагоноремонтные депо, авторемонтные мастерские.
К ремонтным базам, предназначенным для обслуживания группы карьеров, относятся: комбинированные экскаваторо- и вагоноремонтные предприятия; специализированные заводы по ремонту автомобилей, вагонов, электровозов, экскаваторов, дробильного оборудования, тракторных и автомобильных двигателей; рудоремонтные заводы (РРЗ); ремонтные тресты и т. д.
Организация производства горных работ в различных отраслях горной промышленности оказывает влияние на организацию ремонтных баз карьеров. На рудных карьерах, где эксплуатация оборудования организована по участкам (буровому, экскаваторному, транспортному), часто создают для этих типов оборудования и свои ремонтные участки, а на угольных карьерах, где нет такого деления, свои ремонтные базы имеет только транспортная служба.
Наиболее универсальными из собственных ремонтных баз являются ремонтно-механические мастерские, где производятся все виды технических обслуживании, текущие, а иногда и капитальные ремонты буровых станков, экскаваторов, бульдозеров и т. д. В мастерских изготовляют также при необходимости запчасти, инструмент, приспособления, металлоконструкции. В состав ремонтно-механических мастерских, как правило, входят цеховые подразделения: слесарно-механическое, сварочное, кузнечное, электроремонтное, инструментальное, кладовая для запасных частей и материалов, бытовые помещения.
Ремонтные базы вагонного хозяйства на горных предприятиях включают в себя заводские мастерские, депо и ремонтные площадки. В заводских мастерских выполняют плановые ремонты вагонов, а также восстановительные работы при авариях подвижного состава. Вагонные депо производят плановые деповские ремонты вагонов в объемах деповского (годового) или профилактического ремонта. На ремонтных площадках открытого типа выполняют неплановые текущие отцепочные ремонты.
На ряде предприятий в депо, кроме деповских, выполняют заводские ремонты. В последние годы заводские ремонты думпкаров чаще выполняются специализированными предприятиями.
Авторемонтные и автотракторные мастерские производят все виды технических обслуживании, текущих, а иногда и капитальных ремонтов автосамосвалов, бульдозеров, скреперов и др. Мастерские включают следующие отделения: слесарное, механическое, топливной аппаратуры, кузнечное, электро- и газосварочное, аккумуляторное, радиаторное, вулканизационное и шиномонтажное, моечное, компрессорное, инструментально-раздаточную кладовую, склад запасных частей и материалов, трансформаторную подстанцию, бытовые помещения.
На рудных карьерах выполнение ремонтов может возлагаться на ремонтные кусты, имеющие необходимое подъемно-транспортное и ремонтное оборудование, и соответствующий персонал рабочих и ИТР.
Ремонт крупного карьерного оборудования (роторные экскаваторы, отвалообразователи, драглайны и т. д.) выполняют непосредственно в полевых условиях. Восстановление деталей и сборочных единиц производят на ремонтных базах или непосредственно на месте работы (стрелы, рамы, корпуса и т. д.).
Ремонтные заводы могут иметь в своем составе цехи: литейный, кузнечный, термический, металлоконструкции, механический, экскаватороремонтный, электровозо- и вагоноремонтный, электроремонтный.
Существуют и специализированные ремонтные заводы, имеющие структуру, соответствующую типам ремонтируемого оборудования.
В настоящее время имеются специализированные заводы по ремонту экскаваторов, буровых станков, вагонов, автосамосвалов, бульдозеров и др. Достоинством таких заводов является высокое качество ремонтов, достигаемое в результате оснащения предприятия специальными видами оборудования, высокой квалификацией рабочих, а также упрощение материально-технического снабжения.
Широкое распространение получили ремонтные объединения, имеющие в своем составе ремонтные заводы и участки, выполняющие ремонты различного оборудования на нескольких предприятиях.
Оборудование ремонтных предприятий по назначению разделяют на производственное, вспомогательное, подъемно-транспортное и энергетическое.
Производственное оборудование предназначено для восстановления деталей или их изготовления. Оно включает станки, стенды, аппаратуру.
Вспомогательное оборудование необходимо для выполнения работ по обслуживанию нужд основного производства. К нему относится оборудование для изготовления и ремонта инструмента и приспособлений, ремонта основного оборудования и т. д.
Подъемно-транспортное оборудование вклечает все виды железнодорожного, автомобильного транспорта и подъемно-транспортных средств, грузоподъемные машины и механизмы (краны, домкраты, лебедки, тали) и т. д.
Энергетическое оборудование предназначено для обеспечения производственного процесса всеми видами энергии. К нему относятся трансформаторы, подстанции и распределительные устройства, электросети, оборудование котельной, компрессорной и т. д.
Количество оборудования и рабочих мест рассчитывается в соответствии с технологическим процессами и трудоемкостью выполняемых работ [8,9]. Оборудование специализированных участков (восстановления металлоконструкций, электрического, гидравлического и пневиатического оборудования, заточки горного инструмента и др.) принимают, как правило, в минимально необходимом комплекте без расчета по технологическим процессам для установленных видов работ [10].
Грузоподъемные средства выбирают в зависимости от массы поднимаеиого груза: до 5 т – подвесные кран-балки, свыше 5 т – мостовые краны.
Для ремонта на местах установки горного оборудования (в полевых условиях) ремонтное предприятие оснащают передвижными ремонтными мастерскими и механизмами [8,9] из расчета одна мастерская на 10 млн т перерабатываемой горной массы в год.
Все работающие на ремонтном предприятии в зависимости от выполняемой ими работы условно подразделяются на следующие группы: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал, счетно-конторский персонал, инженерно-технические работники и аппарат управления.
Производственные рабочие непосредственно выполняют технологические операции ремонта или изготовления объектов. К ним относятся слесари-расборщики и сборщики оборудования, станочники (токари, фрезеровшики, строгальщики, сверловшики, расточники, долбежники, шлифовщики, заточники и др.), кузнецы, термисты, сварщики и др.
Вспомогательные рабочие заняты обслуживанием основного производства ремонтного предприятия. Это станочники и слесари-ремонтники отдела главного механика, кладовщики, крановщики, подсобные рабочие.
Младший обслуживающий персонал (МОП) объединяет курьеров, телефонистов, гардеробщиков, уборщиков производственных и служебных помещений и т. п.
Счетно-конторский персонал (СКП) – это служащие, работающие непосредственно на производстве.
Инженерно-технические работники (ИТР) – это квалифицированные специалисты, принимающие непосредственное участие в организации и управлении производством.
Аппарат управления включает директора, главного инженера, их заместителей, начальников отделов и др.
Определение численного состава отдельных групп работающих зависит от выполняемых ими функций, типа производства, размера программы и вида выпускаемой продукции.
Расчет ремонтных баз сводится к определению годовой производственной программы предприятия, необходимых площадей, оборудования, штата трудящихся и т. д. Расчет может вестись на основании следующих данных: полной стоимости основного карьерного оборудования (ценностный метод); количества и трудоемкости ремонта оборудования; числа и массы оборудования (весовой метод), подлежащего ремонту.
Наибольшее применение получил ценностный метод, при котором от полной стоимости оборудования принимается установленный процент отчислений на ремонты. Полученная сумма является годовой стоимостью ремонтных работ и служит исходной величиной при проектировании ремонтных предприятий.