Зимнее бетонирование
При минусовых температурах превращение воды в лед тормозит процесс гидролиза и гидратации цемента, а так же вызывает деструкцию цементного камня. Способы битонирования: 1) производство работ без утепления бетона допускающее частичное замерзание воды 2) производство работ с утеплением бетона не допускающее замерзания воды.
При 1) способе применяются противоморозные химические добавки, которые легко растворяются в воде, снижают температуру замерзания воды в нужных диапазонах, не вызывает отриц. влияния на процесс гидролиза и гидратации.
CaCl2, NaCl от3 до 4,5 % и использ. можно если t не ниже -15C Вызывают коррозию арматуры.
NaNo3 от 4 до 10 % t до-15С
K2CO3 (поташ) от 5 до 15 % t до -25С
Добавки ухудшают структуру бетона и снижают его долговечность. Не рекомендуется использовать бетон с противоморозными добавками в ответст. конструкциях для работы в вл. усл.
При 2) способе.
а) способ термоса предусматривает двойную опалубку с обшивкой из теплоизоляции, а так же теплову защиту открытых частей бетона. (опилки, минплита, пенопласт, экструдированный пенополистирол). Толщина определяется теплотехническим расчетом. Этот метод используется если теплота необходимая для первоначального твердения сохраняется в течении 5-7 сут.
б) паранагрев пар поступает между двойной опалубкой или по трубам проходящим внутри бетона.
в) электронагрев осуществляется путем подвода переменного тока: 1) к поверхности бетон. издеоия через пластинки электродов 2) внутрь бетонного изделия ток поключ. к электродам или арматуре. Электронагрев следует производить медленно не более 5С в час и максимальная температура бетона 60С. В этих условиях в течении 36-48 часов твердения, бетон набирает прочностьне меньше чем за 7 сут. норм. тверд. (60-70)% марочной прочности.
Автоклавные силикатные материалы. Силикатный кирпич
Это искусственные каменные материалы, получаемые на основе иэвестковокремниземистого вяжущего, твердеющего при повышенном давлении и температуре. Основными компонентами сырья явл. известь и кварцевый песок, которые совместно измельчаются до удельной поверхности 1500-3000 см2/г.
К автоклавным силикатным материалам относят: силикатный кирпич, стеновые изделия из ячеистого и плотного силикатного бетона, стеновые камни..
Из сырья получают формовочную массу затем отформованные изд. помещ. в автоклав (t=174-200C) P=0,8-15 МПа
Автоклав – это цилиндрический сосуд герметически закрывающийся крышками диаметром до 2м и длиной до 20м. Режим автоклавной обработки на 5 этапов: 1) пуск пара в автоклав до уст. t=100C 2) подъем давления до макс. знач. 3)выдержка изделий при пост. t и P 4)снижение давления 5)период охлаждения
Силикатный кирпич – это искусств. безобжиговый стеновой строит. материал, получ. путем автоклавной обработки сырьевой смеси сост. из извести и кварц. песка. Известь 6-8%, кв. песок 92-96%, вода 7-10%. Песок рекомендуется использовать размером 0,2-2мм с содержанием глинестых частич не более 10%. Технология производства: 1)добыча песка и извести 2)дробление и помол негашеной извести 3)смеш. песка с молотой известью и гашение извести с песком 4)увлажн. смеси водой 5)прессование кирпича и запариваниекирпича – сырца в автоклавах. Выгруженный из автоклава силикатный кирпич удерживают 10-15 суток на воздухе для карбонизации извести – это способствует повышению прочности и водостойкости силикатного кирпича. Длина=250 ширина= 120 высота=65-одинарный кирпич, =88-модульный, =138-кирамический. Марки от 75 до 300, водопоглощение не менее 6%, морозостойкость F50, 35, 25, 15. Силикатный кирпич и камни применяют для кладки конструкции в надземной части зданий. Из-за низкой стойкости к воде нельзя применять для кладки фундаментов и цоколей зданий, для кладки печей и труб. Невыдерживает t больше 500С. Стоимость на 25-35% ниже чем произв. кирамич. кирпича. Длительность произв. ц икла меньше в 5-10 раз.
29 Силикатные бетоны
Силикатный бетон – это искусственный каменный материал автоклавного твердении получаемый на основе известково кремниземистого вяжущего и минеральных заполнителей. Соотношение изв/песок=от 30/70 до 50/50. В качестве заполнителей используют щебень, песок, доменный шлак. Технология производства: 1)приготовление силикатно – бетонной смеси 2)формирование изделий 3)автоклавная обработка 9-12 часов. М150-500. Из плотных силик. бетонов изготавлив. стеновые блоки внутр. несущих стен, панели перекрытий и несущих перегородок, лестничные марши, площадки, плиты.
30 Газобетон и пенобетон. Получение, свойства, применение
Ячеистые силикатные бетоны изготавливают путем введения в известково-кремниземистого вяжущего, газообразной добавки и пенодобавки.
В качестве газообразной добавки исп. водную суспензию алюминиевой пудры.
В качестве пенообразователя – клееканефоьные смолосапонитовые вещ-ва.
Газобетонную смесь приготавливают в гидродинамич. или вибрац. смесителями.
Пенобетонную смесь приготавливают в двух барабанных смесителях. Отформированные изделия выдерживают в течении 6-8 часов и отправляют в автоклавдля твердения. Классифицируются: 1)конструкционные (900-1200 кг/м3) R=7.5-15МПа. 2)теплоизоляционно-конструкционные (500-900 кг/м3) R=2.5-7.5МПа 3)теплоизоляционные (менее 500кг/м3) R менее 2,5МПа.
Применение: дл панелей внутр. несущ стен, перегородок и др. конструкций.