4.2. Расчет потребности в оборудовании на участке и

опреде­ление коэффициентов загрузки.

Потребность в оборудовании рассчитывается по каждой операции технологического процесса, исходя из ее трудоемкости, годовой программы выпуска изделий и годового действительного фонда времени работы оборудования при заданном коэффициенте сменности:

, где

m_pi – расчетное количество оборудования на i-ой операции;

t_шкi – трудоемкость изготовления на i-ой операции (штучно-калькуляционное время), мин.;

n – количество типоразмеров деталей, закрепленных за i-ой операцией;

N_г – годовая программа детали;

F_др – действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования, час.

Принятое количество оборудования по i-ой операции определяется путем округления расчетного зна­чения до ближайшего целого числа в большую сторону (в меньшую сторону округление допускается при превышении расчетного значения над принятым не более 6-8%, при этом разрабатываются органи­зационно-технические мероприятия по данной операции, компенсирующие избыток загрузки).

Загрузка оборудования определяется по каждой операции:

Принятое количество оборудования на участке:

=6.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

Для проектного варианта:

Результаты расчетов представлены в таблице 1.

Таблица 1. Данные по участку для проектного варианта

№	Наименование операции	Оборудование	Расчетное количество станков	Принятое количество станков	Коэффициент загрузки
1.	Токарно-винторезная	1А616	1,84	2	0,92
2.	Токарно-винторезная	1А616	0,83	1	0,83
3.	Радиально-сверлильная	2Л53У	0,98	1	0,98
4.	Вертикально-сверлильная	2Н135	0,47	1	0,47
5.	Вертикально-фрезерная	6Р12	0,30	1	0,30
Итого по участку			4,41	6	0,74

Длительность производственного цикла в календарных днях определяется для проектного варианта по формуле:

Т_ц=(р*t_шк/m_пр +(n_д-p)*(t_шк/m_пр)_max+m*t_мо)/(n_см*t_см*f)+1/24T_ест, где

f- коэффициент перевода рабочего времени в календарное; f=0,68;

р- размер транспортной партии, кратной n_д; р=19 шт.

t_мо – среднее время межоперационных перерывов, t_мо=30 мин;

T_ест – время протекания естественных процессов, T_ест=0.

Т_ц=(19*65,14+(95-19)*26,4+4*30)/(1*480*0,68)=10,3 дн.

4.3. Расчет численности рабочих.

Исходя из принятой организационной структуры цеха, на участке работают только основные рабочие.

Расчетная (явочная) численность рабочих участка рассчитывается в разрезе каждой операции:

, где

t_шкj – трудоемкость детали по операции, мин.;

n – количество типоразмеров деталей, закрепленных за операцией;

N_гj – годовая программа j-ой детали;

Ф_др – действительный годовой фонд времени одного работника (Ф_др=1870 ч.)

Результаты сводим в таблицу:

Таблица 2. Расчетные значения численности основных рабочих

№	проектный
1.	1,77
2.	0,8
3.	0,94
4	0,45
5.	0,29

Число рабочих для каждой операции округляется до ближайшего целого числа в большую сторону.

Общее явочное количество основных рабочих участка:

, где

n - число операций техпроцессов.

Ч_р^яв=4 чел.

корректируется, исходя из условия: ,

где n – число смен:

Ч_рмин^яв=4*1=4 чел. – для проектного расчета.

Списочное число основных рабочих определяется по формуле:

, где

К = 1,05- коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважительным причинам.

Проектный расчет: Ч_р^сп=4*1,05=5 чел.

Численность вспомогательных рабочих в не поточном производстве, условно отнесенная на участок, может укрупнено определена в размере 28-30% от численности основных рабочих:

Ч_всп=0,3*5=2 чел.

Общая численность рабочих участка:

Ч_р^общ=5+2=7 чел.

Численность ИТР и служащих:

а) численность ИТР по функции линейного управления производством (начальник участка, один мастер) составляет 2 человека;

б) численность ИТР и служащих централизованной службы цеха, условно относимая на участок, состав­ляет 8-10% от общей численности рабочих участка:

Ч_ИТР=2+0,09*7=3чел Общая численность работающих на участке:

Ч_уч^общ=5+2+3=10 чел.

Планировка участка.

Планировка участка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На основании планировки уточняются принятые ширина, длина и высота пролетов.

Ширина пролета - это расстояние между осями колонн в поперечном направлении пролета (12м, 18м, 24м).

Размеры шага пролета - это расстояние между осями колонн в продольном направлении (6м, 9м, 12м).

Сетка колонн - это расстояние между осями колонн в поперечном и продольном направлениях (12х6, 18х9, 24х12 и т.д.),

Принимаемая сетка колонн 2412 м.

Длина пролета - это сумма размеров последовательно расположенных проходов. Должна быть кратна размеру шага колонн, одинаковой для всех пролетов.

На плане показаны: строительные элементы - стены, колонны и т.д., производственный инвентарь - верстаки, плиты, складские площадки, подъемно-транспортные устройства.

При составлении планировки используются условные обозначения, применяемые при проектирова­нии заводов и цехов. Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которых прини­маются по каталогам. Внутри контура указывают номер оборудования по спецификации и планировке. Планировка выполняется обычно в масштабе 1:50 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами.

Расположение оборудования должно соответствовать принципу прямоточности (передача партии обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшему маршруту с наименьшими затра­тами труда и времени), не желательно до- пускать возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющие осуществление транспортных операций. Для этого оборудование располагается последовательно в соответствии с технологическими операциями. Кроме того следует предусмотреть:

- удобные подходы к рабочим местам;

- места необходимой площади для размещения деталей;

- участки для выполнения контрольных операций.

На планировке указываются границы участка. По результатам планировки определяется площадь уча­стка (кв. м.).

Для обеспечения ритма работы участка необходимо применение транспортных средств. При выборе типа транспортных средств учитываются: конструктивные и технологические особенности изготовляемых объектов (габариты, вес, конфигурация, степень жёсткости конструкции и точность изготовления объекта), санитарно - гигиенические условия производства, масштабы выпуска продукции и производительность технологического оборудования, степень непрерывности процессов, способ выполнения операций (на транспортном устройстве, либо со снятием объекта с этого устройства). Нередко решающими факторами при этом являются наличные производственные площади, конструктивные особенности здания. Кроме того, выбор типа транспортных средств должен быть увязан с планировкой, то есть пространственным размещением рабочих мест на линии.

На проектируемом участке в качестве подъёмно-транспортного средства используют мостовой кран грузоподъёмностью 20000 кг. Этот параметр выбирали исходя из наибольшей массы станка (станок 1М65 - 12000 кг), размещённого на участке и стандартной грузоподъёмности выпускаемых промышленностью мостовых кранов.