Нарезание резьбы

Нарезание наружной резьбы резцами

На токарных станках наиболее широко применяют способ нарезания резьбы резцами. Резьбонарезные резцы бывают стержневые, призматические и круглые. Их геометрические параметры не отличаются от геометрических параметров фасонных резцов.

Стержневые резцы применяют для нарезания внутренней и наружной резьб.   Наружную   резьбу   нарезают прямым или отогнутыми резцами, а внутреннюю — изогнутым резцом в отверстиях малого диаметра и прямым резцом, установленным в оправку, в отверстиях большого диаметра. Расположение режущих кромок резца должно соответствовать профилю обрабатываемой резьбы. Резьбы треугольного профиля нарезают резцами с углом при вершине е = 60°± 10' для метрической резьбы и е = 55° + 10' для дюймовой резьбы.

Нарезание резьбы резцами на токарных станках выполняют за несколько рабочих ходов. После каждого рабочего хода резец отводят в исходное положение. По нониусу винта поперечной подачи устанавливают требуемую глубину резания и повторяют рабочий ход. При нарезании резьбы с шагом до 2 мм подача может находиться в пределах 0,05—0,2 мм. Если резьбу нарезают одновременно двумя режущими кромками, то образующаяся стружка сталкивается и портит поверхность резьбы. Поэтому перед началом рабочего хода резец следует смещать на 0,1—0,15 мм поочередно вправо или влево осевой подачей. При этом обработка ведется только одной режущей кромкой. Число черновых рабочих ходов должно быть 3—6, а чистовых — 3.

Нарезание резьбы плашками и метчиками

Нарезание резьб плашками. Для нарезания наружной резьбы на винтах, болтах, шпильках и других деталях применяют плашки (10.15, а—<3). Участок детали, на котором необходимо нарезать резьбу плашкой, предварительно обрабатывают. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы: на 0,1—0,2 мм для метрической резьбы 0 6—10 мм, на 0,12—0,24 мм для резьбы 0 11 —18 мм, на 0,14—0,28 мм для резьбы 0 20—30 мм. Для образования захода резьбы в начале нарезаемой поверхности снимают фаску, соответствующую высоте профиля резьбы.

Нарезание резьб метчиками. Внутренние метрические резьбы диаметром до 50 мм часто нарезают метчикам и. Обычно применяют машинные метчики, что позволяет нарезать резьбу за один рабочий ход. Для нарезания резьбы в деталях из твердых и вязких материалов применяют комплекты, состоящие из двух или трех метчиков. В комплекте из двух метчиков первый (черновой) выполняет 75 % всей работы, а второй (чистовой) доводит резьбу до требуемого профиля. В комплекте из трех метчиков первый (черновой) выполняет 60 % всей работы, средний (получистовой) — 30 % и третий (чистовой) — 10 %. Метчики в комплекте различают по длине заборной части, наибольшая длина заборной части у чернового метчика.

Обработка фасонных поверхностей

Основные сведения

Обрабатываемые поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих. На токарных станках фасонные поверхности получают: используя ручную поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону; обработкой фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю готовой детали; используют поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки, а также приспособления и копирные устройства, позволяющие обработать поверхность заданного профиля; путем комбинирования перечисленных выше методов для повышения точности и производительности обработки. Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира, приспособления и т. п., обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердосплавными.

П ри обработке галтелей и канавок радиусом R<20 мм на стальных и чугунных деталях применяют резцы, режущая часть которых выполнена по профилю обрабатываемой галтели или канавки, рисунок слева - а). Для обработки галтелей и канавок с R>20 мм режущую часть резцов выполняют с радиусом скругления, равным (1,5-2) R, рисунок слева - б). При этом используют как продольную, так и поперечную подачу суппорта. Для повышения производительности обработки фасонных поверхностей сложного профиля применяют фасонные резцы (рисунок внизу). Величина переднего угла  у фасонных резцов зависит от обрабатываемого материала: =20-30 градусов (для алюминия и меди); =20 градусов (для мягкой стали); =15 градусов (для стали средней твердости); =10 градусов (для твердой стали и мягкого чугуна); =5 градусов (для труднообрабатываемой стали и твердого чугуна); =0 градусов (для бронзы и латуни). Задний угол  выбирается в зависимости от конструктивных особенностей резцов: =10-15 градусов для дисковых фасонных резцов и =12-14 градусов для призматических фасонных резцов. Приведенные значения  и  относятся только к наружным точкам профиля резца; с приближением к центру дискового фасонного резца передний угол уменьшается, а задний - увеличивается. Размеры рабочей части и высота профиля круглых и призматических фасонных резцов должны соответствовать профилю, который получается при пересечении фасонной поверхности детали. передней поверхностью резца. На одном из торцов круглого фасонного резца выполнены зубцы, с помощью которых резец надежно закрепляют в резцедержателе станка и при заточке. Ширина фасонных резцов не превышает 40-60 мм и зависит от жесткости системы СПИД и радиального усилия резания.