Вопрос 17.

Ковка— обработка давлением , посредством которой тягучий металл (в нагретом состоянии) уплотняется, сращивается, или получает желаемую форму. Человек, занимающийся ковкой, называется кузнецом.

Ковку, как правило, производят при нагреве металла до так называемой ковочной температуры с целью повышения его пластичности и снижения сопротивления деформированию. Температурный интервал ковки зависит от химического состава и структуры обрабатываемого металла, а также от вида операции или перехода. Для стали температурный интервал 800—1100 °С., для алюминиевых сплавов — 420—480 °С.

Различают:

КОВКА в штампах КОВКА без применения штампов — т. н. свободная КОВКА.

При КОВКЕ в штампах металл ограничен со всех сторон стенками штампа. При деформации он приобретает форму этой полости (см. Штампование, Ротационная КОВКА).

При свободной КОВКЕ (ручной и машинной) металл не ограничен совсем или же ограничен с одной стороны. При ручной КОВКЕ непосредственно на металл или на инструмент воздействуют кувалдой или молотом.

Свободную КОВКУ применяют также для улучшения качества и структуры металла. ПриКОВКЕ металл упрочняется, завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы, в результате чего структура становится мелкозернистой, приобретает волокнистое строение.

Машинную КОВКУ выполняют на специальном оборудовании — молотах с массой падающих частей от 1 до 5000 кг или гидравлических прессах, развивающих усилия 2-200 Мн (200-20000 тс), а также на ковочных машинах. Изготовляют по КОВКИ массой 100 т и более. Для манипулирования тяжёлыми заготовками при К. используют подъёмные краны грузоподъёмностью до 350 т, кантователи и специальные манипуляторы.

Ковка является одним из экономичных способов получения заготовок деталей. В массовом и крупносерийном производствах преимущественное применение имеет КОВКА в штампах, а в мелкосерийном и единичном — свободная КОВКА.

При КОВКЕ используют набор кузнечного инструмента, с помощью которого заготовкам придают требуемую форму и размеры.

Нагрев болванки

Для изготовления предметов путём КОВКИ берётся отлитая стальная болванка. Её необходимо сперва нагреть. Для этого вблизи молота устраиваются нагревательные печи или горны. Их размер, форма и количество зависит от производства и размера болванок. Для мелких вещей применяются обыкновенные кузнечные горны. Для крупных — пользуются сварочными печами, нагреваемыми дровами, или каменным углем, а для нагревания больших болванок устраивают газовые печи.

СВЕРХПЛАСТИЧНОСТЬ – свойство некоторых металлов и сплавов мелкозернистой структуры в определенном диапазоне температур сильно деформироваться (деформации до 1000% и более) без разрушения или трещинообразования под действием относительно малых нагрузок

Вопрос 18.

Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений

материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми

частями при их местном или пластическом деформировании

Сваркой соединяют однородные и разнородные

металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами

(керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварка – экономически выгодный, высокопроизводительный и в

значительной степени механизированный технологический процесс, широко

применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании

прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях

заготовок.

Способы сварки: 1. Термический. Также разделяется на: а. Дуговая электрическая сварка: ручная дуговая, сварка неплавящимися электродами, сварка плавящимися электродами, дуговая электросварка в среде защитного газа; б. Газопламенная сварка; в. Электрошлаковая сварка; г. Плазменная сварка; д. Электро–лучевая сварка; е. Лучевая. 2. Термомеханический класс. Также делится на: а. Контактная: точечная, стыковая; б. Диффузионная сварка; в. Кузнечная сварка; г. Сварка высокочастотным током; д. Сварка трением. 3. Механический. Также подразделяется на: а. Сварка взрывом.

Неразъемное соединение, выполненное сваркой, называется сварным соединением. В зависимости от взаимного расположения в пространстве соединяемых деталей различают соединения:

• Стыковые сварные соединения– свариваемые элементы располагаются в одной плоскости или на одной поверхности.

• Нахлесточные сварные соединения Свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга

• Тавровые сварные соединения Отличительной особенностью этих соединений является то, что одна из соединяемых деталей торцом устанавливается на поверхности другой и приваривается, образуя в сечении как бы букву Т (отсюда и название – тавровое).

• Угловые сварные соединения – сварное соединение  двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев.