Выбор режимов резания

№ п/п	Наименование операции	Инструмент	Режим резания				Станок
1.	Получистовое точение	Призматический фасонный резец	1,8	0,1	32	630	МЛ-200
2.	Чистовое точение	Призматический фасонный резец	0,3	0,04	50	1250	УНИВЕРСАЛ-В
3.	Сверление	Сверло 2301-1750 ГОСТ 22736-77	29	0,3	25	160	МЛ-200
4.	Зенкерование	Зенкер 2323-0551 h8 ГОСТ 12489-71	0,9	0,45	18	125	МЛ-200
5.	Развёртывание	Развёртка 2363-3734 H7 ГОСТ 28321-89	0,1	0,8	10	80	УНИВЕРСАЛ-В
6.	Черновое растачивание	Резец 2140-0045 ВК6 ГОСТ 18882-73	6,9	0,3	33	125	МЛ-200
7.	Чистовое растачивание	Резец 2140-0045 ВК6 ГОСТ 18882-73	0,1	0,2	48	250	УНИВЕРСАЛ-В

5. Пути повышения стойкости инструмента

Применение твёрдосплавных фасонных пластин (ВК8, ВК6, ВК6-М) для резцов способствует повышению производительности труда на 30-40%, по сравнению с быстрорежущими фасонными резцами.

Уменьшение шероховатости режущего инструмента позволяет повысить его стойкость на 20-40%

Нанесение износостойких покрытий обеспечивает снижение коэффициента трения в процессе резания, уменьшение силы резания и расширяет область применения инструментального материала.

Нанесение карбида и нитрида титана, методом химического осаждения паров, способствует хорошей сцепляемости с материалом, высокой твердости и высокому сопротивлению изнашиванию.

Применение СОТС позволяет снизить интенсивность трения при резании, повышает эксплуатационные характеристики, снижает шероховатость обрабатываемой поверхности. Для стадии черновой обработки – эффективно применение водных растворов минеральных электролитов для охлаждающего действия. На стадии чистовой обработки – хорошим режущим действием обладают сульфофрезолы, которые снижают, потребляемую при резании, мощность.

Для повышения стойкости сверла, зенкера и развёртки применяют покрытия карбида и нитрида титана. Покрытие восстанавливается после каждой переточки. Для сверления и зенкерования рекомендованы водные СОТС: 5% эмульсия из эмульсола Укринол-1, а для развёртывания – водные СОТС: 10% эмульсия из эмульсола Укринол-1.

Заключение

В ходе выполненной работы были проанализированы и подобраны методы обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Выбраны определенные режимы обработки отдельных поверхностей заданной детали, подходящие режимы резания для каждой поверхности, (т. е. заданы необходимые параметры: глубина резания, скорость обработки и подача) которые определяются в зависимости от материала заготовки. Для получения требуемой точности, шероховатости и чистоты поверхности, обрабатываемой детали, были подобраны наиболее подходящие инструменты и станки специальных конструкций. Также был рассмотрены пути повышения стойкости режущего инструмента для повышения производительности и качества изделия.

В современном мире металлообрабатывающая промышленность требует создания новых методов обработки, позволяющих повысить производительность и качество изделий, а также уменьшить их себестоимость. В результате чего разрабатываются новые станки, инструменты, смазочно-охлаждающие технологические среды и технологии, в том числе электрические, химические и комбинированные методы обработки.

Литература

[1]. Зубченко А. С. «Марочник сталей и сплавов СНГ». – М.: Машиностроение, 2001. 672с.

[2]. Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя» в 2-х т. – М.: Машиностроение, 1985. 656 с.

[3]. Кугультинов С. Д. «Технология обработки конструкционных материалов: Учебник для вузов». – М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2006. – 672 с.

[4]. Панов А. А. «Обработка металлов резанием: Справочник технолога». – М.: Машиностроение, 2004. – 784 с.

[5]. Курс лекций по дисциплине «Технология обработки конструкционных материалов».

[6]. Аршинов В.А. и др. «Резание металлов и режущий инструмент: Учебник для машиностроительных техникумов». – М.: Машиностроение, 1976. 410 с.