4 Технологічний розділ

4.1 Технологія технічного обслуговування та діагностування

Спеціалізовані пости в залежності від змінної програми обслуговування застосовуються як поточні, так і тупикові. Для визначення вибору типу постів в проекті визначити добову програму по технічному обслуговуванню.

При добовій програмі по ТО-1 менше 12 обслуговувань, а для ТО-2 - менше 6 обслуговувань приймається тупиковий метод технічного обслуговування, при більшій добовій програмі - поточний метод.

, (4.1)

Приймаємо тупиковий метод обслуговування.

, (4.2)

Приймаємо тупиковий метод обслуговування.

Організація ТО і ПP на АТП. Роботи ТО і ПP поділяють на посто-

ві та цехові. Постові роботи виконують на робочих місцях, оснащених оглядових-ми канавами, підйомниками, естакадами. Пости можуть бути універсальними і спеціалізованими.

Метод універсальних постів:

Універсальний пост - пост, на якому можливе виконання декількох видів типових робіт ТО.

Сутність даного методу в тому, що всі роботи передбачені для даного виду ТО виконуються в повному обсязі на одному посту групою складаються з робочих різних спеціальностей або універсальних робітників.

Організовуються в порівняно невеликих підприємствах.

Переваги: можливість виконання на кожному посту різного обсягу робіт; можливість обслуговування автомобілів різних моделей.

Недоліки: необхідно багато разів дублювати однойменне обладнання, що обмежує можливість оснащення підприємства високопродуктивними засобами праці; збільшуються витрати на ТО; потрібні робочі вищої кваліфікації і з суміщенням професій; обмежується можливість спеціалізації робітників і спеціалізація праці.

Я обрав метод універсальних постів тому - що цей метод більш зручний на ньому виконуються весь обсяг робіт даного технічного обслуговування, а на спеціалізованих постах весь обсяг робіт даного

виду технічного обслуговування  розподіляється по декількох постах і на мою думку це не дуже зручно.

4.2 Схема технологічного процесу поточного ремонту автомобілів

Роботи з поточного ремонту автомобілів виконуються спеціалізованими бригадами ремонтно-обслуговуючих робітників. Така організація праці дозволяє найефективніше використовувати робочий час та обладнання. Професійний та кваліфікаційний склад бригад робітників, зайнятих поточним ремонтом, установлюється в відповідності з «Нормативами чисельності робітників, зайнятих технічним обслуговуванням та поточним ремонтом рухомого складу автомобільного транспорту».

ЩО

(прибирально мийні роботи)

Д-1

Д2

Зона очікування

ПР

ТО-1

ТО-2

Стоянка

автомобілів

Рисунок 4.1 Схема технологічного процесу поточного ремонту автомобілів.

4.3 Технологія поточного ремонту двигуна МеМз-3011

4.3.1 Технічна характеристика двигуна та його систем.

Таблиця 4.1 – Технічна характеристика двигуна.

Найменування параметрів	Одиниці вимірювання	Значення параметрів
1	2	3
Тип двигуна	---	4-х тактний, карбюраторний,
Тип сумішоутворення	---	Зовнішнє
Максимальна потужність Nmax	кВт	46,3
Частота обертання колінвала при Nmax	хв-1	5600
Максимальний крутний момент	Н•м	101
Частота обертання колінчастого вала при максимальному крутному моменті	хв-1	3000-3500
Діаметр циліндра	Мм	75
Хід поршня	Мм	73,5
Кількість та розміщення циліндрів	---	4-х циліндровий рядний
Порядок роботи циліндрів	---	1-3-4-2

Продовження таблиці 4.1

1	2	3
Марка моторного масла: зимове літнє всесезонне	----	М8Г1 М12Г1 М61/10Г1
Ступінь стиснення	----	9,5
Робочий обєм циліндрів	Л	1,299
Витрата палива, не більше	л/100 км	6,2
Тиск масла в головний масляній магістралі: при частоті обертання колінчастого вала при максимальній потужності при холостому ході	МПа	0,3 – 0,5 0,07
Паливний насос	---	Діафрагменний
Паливо	---	Бензин АИ-93
Робоча температура охолодної рідини	С	82 – 95
Стартер	---	26,3708
Маса двигуна конструктивна	Кг	130

4.3.2 Технічні умови на поточний ремонт двигуна МеМЗ-3011

Кришки корінних підшипників обробляють остаточно під вкладиші спільно з блоком і тому вони невзаємозамінні.

Для забезпечення їх правильного розташування при збірці необхідно врахувати, що на них нанесені мітки відповідних опор. Кришка 1 підшипника з боку маховика позначки не має. Кожна кришка кріпиться двома болтами із зусиллям затягування 68,6 ... 83,3 Н•м (7 ... 8,5 кгс/м). У блоці і кришках корінних підшипників виконані кільцеві канавки для підведення масла до корінних вкладишів. Рахунок опор підшипників і відповідних їм кришок і номерів циліндрів ведеться від переднього торця блоку циліндрів.

Залежно від фактичного діаметра циліндра,отриманого в процесі його доведення, для більш точногозабезпечення оптимального зазору між циліндрами іпоршнями (0,04 ... 0,06 мм) циліндри по діаметру діляться на п'ять розмірних груп А, Б, В, Г, Д через 0,01 мм.

При виготовленні нового двигуна поршні нормального діаметра підбирають до відповідних циліндрахпо групам.

Після повного розбирання двигуна необхідно ретельно промити блок циліндрів (особливо ретельно потрібно промити масляні канали).

- Неспіввісність опор корінних підшипників допускається не більше 0,02 мм.

Неспіввісність можна перевірити оправленням, встановивши

корінні вкладиші і затягнувши болти кришокмоментом затягування 70 ... 85 Н•м (7,0 ... 8,5 кгс/м).

Неплощинність роз'єму блоку циліндрів з головкою повинна бути не більше 0,05 мм.

При неплощинності поверхні роз'єму блоку циліндрів понад 0,08 мм: площину потрібно прішабріть абопрошліфувати.

Дзеркало циліндрів перевірити на відсутність рисок і задирів.

При збільшенні діаметра циліндрів більше: - 75,10 мм за I поясом циліндри підлягають ремонту.

Для блоку циліндрів, щоб продовжити термін його служби, передбачені ремонтні розміри

Максимально припустиме збільшення діаметра циліндра при розточенні не повинно бути більше 0,5 мм.

Ремонтна розточування циліндрів проводиться під спеціальні ремонтні поршні і кільця, що мають збільшення проти номінального розміру на 0,25 і 0,5 мм: - 75,25 +0,05 мм, 75,5 +0,05 Поршні ремонтного збільшення виготовляються зконтрольним розміром спідниці:

- 75,25 -0,05 і 75,50-0,05 мм на відстані 49 мм верхнього торця без розбивки на групи.

Поршні повинні бути одного ремонтного збільшення.

Обробка дзеркал циліндрів після ремонту повинназадовольняти наступним вимогам:

- Неціліндрічность не більше 0,015 мм (для новогоблоку циліндрів

не більше 0,010 мм);

- Неперлендікулярность осі циліндрів осі коріннихпідшипників не

більше 0,025 мм;

-Несиметричність дзеркал циліндрів з осями корінних підшипників

не більше 0,15 мм;

- Шорсткість поверхні дзеркала циліндрів невище 0,8 мкм.

Маса поршня: - 275 ± 5 г

Поршні ремонтних розмірів зі збільшеним діаметром юбки

поршня на 0,25 і 0,5 мм маркуються на днище поршня нанесенням на днище поршня нанесенням дійсного ремонтного збільшення.

Ось отвору під палець змыщенний щодо діаметральної площині

поршня на 1,5 мм.

Залежно від діаметра отвору під поршневий палець поршні сортуються на три групи через 0,004 мм і маркуються цифрою на днище (I, II, III).

Поршень підлягає заміні:

- При зносі спідниці по контрольному розміром до Ø 0 74,900 мм

- При збільшенні розміру висоти канавок під компресійні кільця: для першої канавки більше 1,615 мм, другий - 2,075 мм,

- При збільшенні зазору між компресійним кільцем і канавкою поршня відповідно більше 0,15 мм і 0,13 мм

- При збільшенні діаметру під поршневий палець більше 20,001 мм;

Поршні ремонтних розмірів відрізняються від поршнів номінальних розмірів зовнішнім діаметром, збільшеним на 0,25 і 0,50 мм

Перевірка зазору між канавкою поршня і поршневим кільцем: для першого компресійного кільця 0,045 ... 0,077 мм, для другого - 0,025 ... 0,057 мм, в експлуатації відповідно 0,15 мм і 0,13 мм

Таблиця 4.2 – Розміри ремонтних поршнів і циліндрів після розточування

Категорія ремонтного розміру	Діаметр юбки поршня ремонтного розміру, мм	Діаметр циліндра після ремонту, мм	Зазор, мм
1	2	3	4
1	75,20...75,21	75,25-75,26	0,04 – 0,06
	75,21...75,22	75,26-75,27

Продовження таблиці 4.2

1	2	3	4
1	75,22...75,23	75,27...75,28
	75,23...75,24	75,28.-75,29
	75,24...75,25	75,29...75,30
2	75,45...75,46	75,50-75,51	0,04 – 0,06
	75,46...75,47	75,51-75,52
	75,47...75,48	75,52-75.53
	75,48.-75,49	75,53...75,54
	75,49...75,50	75,54-75.55

Різниця у вазі найтяжчого і самого легкого поршнів для одного двигуна не повинна перевищувати 4 г.

Монтажний зазор в замку кілець, стислих у циліндрі, повинен бути 0,21 ... 0,55 мм для компресійних і 0,3 ... 1,0 мм для маслоз'емних кілець.

Для перевірки розміру теплового зазору необхідно:

- Вставити поршневе кільце в циліндр.

- Проштовхнути його днищем поршня на глибину 10 ... 12 мм.

- Зазор в стику працюючого кільця не повинен перевищувати 1,00 мм.

Кільця ремонтних розмірів відрізняються від кілець номінального

розміру зовнішнім діаметром, збільшеним на 0,25 і 0,50 мм.

Після відбору комплектів за кожного циліндра треба перевірити

зазор у стику поршневих кілець. При установці в новий циліндр зазор

повинен в межах 0,21 ... 0,45 мм для компресійних і 0,3 - 0,1 мм для

маслоз'емних кілець.

Зазор в стику нових компресійних поршневих кілець, встановлюваних в працюючі циліндри, не повинен перевищувати 0,60 мм.

У верхню головку шатуна запресована бронзова втулка в залежності відвнутрішнього діаметра якої шатун розбивають на три

групи через 0,004 мм, у головки наноситься маркування(Червоний, жовтий, зелений). З цієї маркуванні підбирають палець до верхньої голівці шатуна.

Гайки шатунних болтів при збірці затягуються рівномірно, при остаточній затягуванні слід докласти момент 50 ... 56 Нм (5,0 ... 5,6 кгс / м).

Тому перестановка кришок з одного шатуна на інший неприпустима.

З торців втулки знімаються фаски 1 х45 ° і отвір обробляється розгорткою до розміру (0 20 ± 0,006) мм, шорсткість поверхні повинна бути не вище 0,40 мкм, різностенність втулки після обробки не повинна перевищувати 0,2 мм.

Шатуни підбираються так, щоб вага кожного з шатунів не відрізнявся від ваги інших шатунів більш ніж на 8 р.

Поршневі пальці сталеві, плаваючі (рухливі у втулці шатуна), з зовнішнім діаметром 20 мм, і товщиною стінки 4 мм.

Від осьового переміщення палець фіксується пружинними стопорними кільцями.

Маркування позначає одну з трьох розмірних груп (червоний,

зелений, жовтий), що відрізняються один від одного на 0,004 мм.

При складанні палець, поршень і шатун комплектуються з деталей тільки однієї розмірної групи. Цим забезпечується натяг між

пальцем і бобишки поршня 0,000 ... 0,008 мм і зазор між пальцем 0,010 мм.

Після підбору поршневого пальця по поршню перевірте нею по

втулці верхньої головки шатуна.

Монтажний зазор рекомендується в межах 0,002 ... 0,010 мм для

нових деталей, і не більше 0,015 мм для працювали деталей; гранично допустимий зазор - 0,02 мм.

Номінальний діаметр шийок колінчастого вала корінних 50 мм,

а шатунних - 45 мм, для підвищення зносостійкості робочі поверхні корінних і шатунних шийок загартовані струмами високої частоти на глибину 2 ... 3 мм. Діаметральний зазор між корінними шийками вала і їх вкладишами складає 0,040 ... 0,089 мм, що осьова фіксація колінчастого валу виробляється наполегливими півкільцями, встановленими в торцях гнізда підшипника третій корінний шийки в блоці. Осьовий зазор в цьому з'єднанні дорівнює 0,054 ... 0,306 мм.

Провідний шків привода газорозподілу і шків пасової передачі на генератор. Обидва вони встановлюються на сегментної шпонці 2 і затягуються гайкою на торці валу з моментом 98 ... 123 Н м (10 ... 12 кг / см).

Радіус кривошипа колінчастого вала R становить: - 36,75 мм.

Якщо зазори в корінних і шатунних підшипниках не більше 0,12 мм, а овальність і конусность шийок не перевищує 0,01 мм (овальність і конусность шийок нового колінчатого вала не більше 0,005 мм), колінчастий вал може бути залишений для подальшої експлуатації із старими вкладишами .

Якщо зазори в корінних і шатунних підшипниках близькі до

гранично допустимим, але розміри шийок не менше:

корінних 49,974 мм, шатунних - 44,974 мм, колінчастий вал може бути залишений для експлуатації з новими корінними і шатунними вкладишами. При зносі корінних шийок колінчастого валу до розміру менш 49,974 мм, шатунних шийок - до розміру 44,974 мм або при істотних дефектах повізуальному огляду колінчатий вал підлягає заміні або ремонту.

Ремонт колінчастого вала полягає в шліфовці корінних і

шатунних шийок із зменшенням від номінального розміру на 0,125,0,25 і 0,5 мм При цьому перешліфовувати слід всі корінні або всі шатунні шийки.

Таблиця – 4.3 Ремонтні розміри шийокколінчастого валу і товщина вкладишів

Категорія ремонтного розміру	Розмір шийок колінчатого вала, мм		Товщина ремонтних вкладишів, мм
	Корінних	Шатунних	Корінних	шатунних
1	49,875 -0,16	44,875 -0,016	2,06-0,02-0,027	1,81-0,015-0,022
2	49,75 -0,016	44,75-0,016	2,125-0,02-0,027	1,875-0,015-0,022
3	49,50 -0,016	44,5-0,016	3,25-0,02-0,027	2,00,015-0,02

Розміри між щоками повинні бути:

- Другої і четвертої корінних шийок - 24 ± 0,105 мм;

- Між щоками середньої корінний шийки 28 ± 0,026 мм;

- Між щоками шатунних шийок 23 + 0,10 мм.

- Радіус галтелей:

- Для всіх корінних шийок - 2,5 _-0,2 мм;

- Для шатунних шийок - 2,7_{- 0,2} мм.

Оброблені шийки колінчастого валу повинні відповідати таким умовам:

- Шорсткість поверхні повинна бути не вище 0,32 мкм;

- Відхилення від паралельності осей шатунних шийок разом з

відхиленнями від геометричної форми при опорі на крайні корінні шийки не повинна перевищувати 0,04 мм на довжині 100 мм;

- Конусоподібніcть, бочкоподібніcть, сідлоподібний, овальність і огранювання поверхонь корінних і шатунних шийок не повинна

перевищувати 0,005 мм;

- Биття другої, третьої і четвертої шийок при установці на крайні корінні шийки не повинно перевищувати 0,03 мм.

Вкладиші ремонтних розмірів відрізняються від вкладишів

номінального розміру зменшеним на 0,125, 0,25 та 0,5 мм внутрішнім діаметром. 11аружний діаметр всіхвкладишів однаковий.

Об'єм камери згоряння в голівці 24,185 ± 1 см / різниця в обсязі камер в одній голівці не повинна перевищувати 0,6 см.

Затягування болтів головки виробляється на холодному двигуні при температурі 15 ... 25 ° С у два прийоми: спочаткузусиллям 45 ... 50 І м (4,5 ... 5,0 кгс-м) і остаточно із зусиллям 81,3-84 Н-м (8,3 ... 8,6 кгс-м), дотримуючись послідовності представленої на рис. 2.54, стор 49.

Перевірка площинності прилягання. Неплощинність допускається не більше 0,08 мм.

Внаслідок деформації неплощинність головки більше 0,08 мм прошліфувати, прішабріть або притертися нижню площину голівки.

Шліфування, шабрування або притирання допускається при

деформації не більше 0,10 мм.

Головка замінюється, якщо:

- Внутрішні поверхні гнізд мають задираки.

- Є тріщини в гніздах під розподільний вал і вісь коромисел.

- Знос гнізд і неспіввісність більше 0,03 мм.

- Зазор між шийками розподільного ват і гніздами більше 0,15 мм.

Діаметр стрижня нового випускного клапана 7,937 ... 7,925 мм, впускного 7,967 ... 7,955 мм.

Непрямолінійність стрижня не більше 0,01 мм на довжині циліндричної частини.

Якщо діаметр стрижня випускного клапана менше 7,915,

а впускного 7,945 мм - клапани замінити.

Зазор між стрижнем клапана і направляючою втулкою клапана

більше 0,12 мм для впускного і 0,15 мм для випускного клапанів - клапана підлягають заміні.

Внутрішній діаметр нової напрямної втулки впускного клапана

7,992 ... 8,010 мм, випускного 7,966 ... 7,987 мм. Призносі внутрішнього діаметру втулки впускного клапана більше 0,05 мм, діаметр більше 8,060 мм, а випускного більше 0,07 мм, діаметр більше 8,057 мм, направляючі втулки підлягають заміні.

Таблиця 4.4 – Номінальні і гранично допустимі розміри клапанів і направляючих втулок і величина зазору їх з'єднання

Найменування параметра	Номінальний		Гранично допустимий в експлуатації
	Випускний	Впускний	Випускний	Впускний
Діаметр стрижня клапана,	7,937... 7,925	7,967... 7,955	7,915	7,945
Непрямолінійність стрижня клапана	0,01	0.01	0,015	0,015
Внутрішній діаметр втулки, мм	7,966... 7.987	7,992... 8.010	8,057	8,060
Зазор  між  стрижнем  клапана і  направляючою втулкою, мм	0,029... 0,062	0,025... 0,055	0,150	0,120

Діаметр тильної сторони кулачка розподільного вала 27 ± 0,105 мм, висота кулачка 5,709 ± 0,025 мм.

Вал заміняється, якщо:

- Знос шийок розподільного вала більш 0,020 мм;

- Зазор між шийками вала і гніздами в голівці циліндрів більше 0,15 мм;

- Биття шийок вала більше 0,025 мм;

- Різницю найбільшого і найменшого розмірів профілю хоча б в одного з кулачків менше 5,534 мм.

Нормальна величина зазору між наконечником і

торцем стрижня клапана, заміряється щупом на холодному двигуні, становить:

для впускних - 0,15 ± 0,015 мм

для випускних клапанів - 0,3± 0,015 мм.

Таблиця 4.5 – Порядок регулювання теплових зазорів в клапанному механізмі

Циліндр		1		2		3		4
Клапан		Випускний	Впускний	Випускний	Впускний	Випускний	впускний	Випускний	впускний
Зазор, мм		0,30	0,15	0,15	0,30	0,30	0,15	0,15	0,30
Угол повороту колінчатого валлу	0°		рег.			рег.
	180°						рег.		рег.
	360 °				рег.			рег.
	540°	рег.		рег.

4.3.3 Розбирання двигуна на вузли і агрегати

Розбирання двигунів автомобілів - дуже важливий етап виробничого процесу і ремонту автомобілів.

Інструмент, пристосування, обладнання: поворотне пристосування для двигуна М9832-345, ручна таль або електротельфер вантажопідємність 100 – 150 кг, динамометричний ключ з набором головок 13, 17, 19, 30 мм, плоскогубці комбіновані, викрутки, ключі торцеві

10, 12, 13 мм, ключі 9 х 9 і 8 х 8 мм.

Перед розбиранням ретельно вимийте двигун і насухо протріть.

Розбирання проводите в наступній послідовності:

• Встановити двигун на пристосування М9832-345 для розбирання і збирання, перевірити і при необхідності злити залишки олії з масляного картера і охолоджуючу рідину з блоку.

• Зняти генератор: відвернути гайку кріплення натяжного ролика і зняти ремінь приводу генератора, відвернути болт кріплення генератора до кронштейна, вийняти болт і зняти генератор, відвернути болти, зняти кронштейн генератора і натяжного ролика.

• Зняти карбюратор: зняти шланг від вакуум-коректора, ослабити хомути і зніміть шланги подачі бензину від бензинового насоса до карбюратора і підігріву змішувальної камери карбюратора, відвернути гайки і зняти проміжний важіль приводу дросельних заслінок, карбюратор, проставку, паливо збірник і прокладки.

• Відвернути гайки і зняти бензиновий насос з проставкою,

штангою і прокладками.

• Відвернути гайки кріплення корпуса датчика-розподільника і провертаючи навколо осі за вакуумкорректор, вийміть його з гнізда.

• Вивернути свічки і датчик покажчика температури охолоджуючої рідини.

• Відвернути болти і зняти з блоку циліндрів трубопровід підведення охолоджувальної рідини до водяного насосу.

• Пристосуванням або ключем М9811-325, відвернути і зняти масляний фільтр з прокладкою.

• Вивернути з блоку циліндрів датчик покажчика мінімального тиску масла, вийняти масловимірювальний щуп.

• Відвернути болт і гайки, зняти забірник теплого повітря, зняти впускний і випускний колектори і прокладку.

• Відвернути два болти і зняти верхній кожух плоскозубчатого ременя. Закріпити маховик стопором М9840-878 для запобігання провертання колінчастого валу, відвернути гайку, зняти шайбу і універсальним знімачем ведучий шків приводу генератора.

• Відвернути два болти і зняти упор верхніх кожухів.

• Відвернути два болти, зняти розпірні втулки, кронштейн з натяжним роликом, натяжну пружину та плоско-зубчатий ремінь.

• Відвернути на 4 – 5 обертів болт кріплення веденого шківа роз-

подільного валу, знімачем М9832-393 посунути з місця і зняти ведений шків розподільного вала.

• Відвернути три болта, зняти упор пружини натяжного ролика і водяний насос з прокладкою.

• Відвернути два настановних болта і ще два болти, зняти внутрішній кожух плоско-зубчатого ременя.

• Знімачем М9832-377 зняти ведучий шків колінчастого валу

• Відвернути п'ять гвинтів і зняти кришку головки циліндрів і прокладку.

• Відвернути шість болтів і зняти з кришки головки циліндрів

кришку, відбивач масловіддільника і прокладку.

• Ключем М9811-292 відвернути десять болтів і зняти головку

циліндрів.

• Відвернути шість болтів, зняти кожух зчеплення з натискним

диском і ведений диск зчеплення.

• Застопорити маховик стопором, відвернути шість болтів,

зняти шайби болтів і маховик.

• Відвернути два болти і зняти захисний кожух.

• Перевернути двигун масляним картером вгору, відвернути бо-

лти кріплення масляного картера до блоку, держателю манжети, масляного насоса і зняти масляний картер з прокладкою і маслоприймач.

• Відвернути гайки шатунних болтів, зняти кришки шатунів з нижніми вкладишами і обережно вийняти через циліндри поршні з поршневими кільцями, шатунами і верхніми шатунними вкладишами.

Увага. Перед виїмкою поршнів з шатунами з циліндрів • очистити

нагар у верхній частині циліндрів для вільного просування поршнів і особливо поршневих кілець з циліндрів • позначте порядковий номер циліндра на днище поршня, на шатуні і його кришці, щоб при складанні встановити їх у відповідні циліндри. Розкомплектування шатунів (заміна кришок нижніх головок) не допускається.

• Відвернути болти і зняти: тримач манжети з прокладкою і масляний насос в зборі.

• Відвернути болти кріплення кришок всіх корінних підшипників,

зняти кришки разом з нижніми вкладишами, зняти колінчастий вал, верхні вкладиші і наполегливі півкільця із середньої опори.

Увага. Перевірити мітки на кришках корінних підшипників і блоці циліндрів, при необхідності помітити, щоб при подальшій збірці встановити кришки на колишні місця в блоці. Кришка підшипника з боку маховика позначки не має. Заміна кришок не допускається.

Таблиця 4.6– Перелік деталей та складальних одиниць двигуна

Назва механізму або системи,№, найменування	Кіль-кість	Матеріал, ГОСТ	Вага, кг
			одиниці	Загальна
1	2	3	4	5
Кривошипно-шатунний механізм
1Блок циліндрів	1	СЧ20 ГОСТ 1412-85	32	32
2Колінчастий вал	1	СЧ75-50-03 ГОСТ 7293-95	15	15

Продовження таблиці 4.6

1	2		3		4	5
3Поршні	4		АЛ – 1 ГОСТ 1583-93		0,275	1,1
4 Поршневі кільця: компресійні маслоз’ємне	8 4		СЧ 10 ГОСТ 1412-85 Сталь		0,01 0,01	0,08 0,04
5 Шатун	4		Сталь 45 ГОСТ 380-94		0,7	2,8
6 Пальці поршньові	4		Сталь 45 ХГТ ГОСТ 380-94		0,1	0,4
7 Маховик	1		СЧ – 20 ГОСТ 1412-85		8,1	8,1
Газорозподільний механізм
8 Кришка головки циліндрів	1		АЛ-4		1,0	1,0
9 Головка циліндрів	1		АЛ-4		6	6
10 Розподільчи вал	1		СЧ 65		4,5	4,5
11 Клапани	8		Сталь 40Х9С2 ГОСТ 380-94		0,05	0,4
12 Вісь коромисел	1		СЧ 15 ГОСТ 1412-85		0,02	0,02
13 Прокладка клапанної кришки	1		Технічна гума		0,02	0,02
Система охолодження
14 Водянии насос		1		Складальна одиниця	1,5		1,5

Продовження таблиці 4.6

1		2		3	4		5
15 Радіатор		1		Складальна одиниця	2,3		2,3
16 Крильчатка		1		Пластмаса	0,3		0,3
17 Термостат		1		Складальна одиниця	0,4		0,4
Система мащення
18 Мастильний насос		1		Складальна одиниця	2,5		2,5
19 Мастильний фільтр		1		Складальна одиниця	0,7		0,7
20 Піддон масляного картеру	1			Сталь 45 ГОСТ 380-94	5		5
21 Приймач масляного насосу	1			Сталь Ст4кп ГОСТ 380-94	0,3		0,3
Система запалення
22 Котушка запалення	1			Складальна одиниця	0,3		0,3
23 Датчик розподільник запалення	1			Складальна одиниця	0,07		0,07
24 Свічка запалювання	4			Складальна одиниця	0,05		0,2
Система живлення
26 Карбюратор			1	Складальна одиниця		1,5	1,5

Продовження таблиці 4.6

1	2	3	4	5
27 Впускний колектор	1	АЛ-4	2,4	2,4
28 Випускний колектор	1	СЧ-18 ГОСТ 1412-85	2,4	2,4
29 Паливні фільтри	2	Складальна одиниця	0,2	0,4
Всього	58		----	92,03

4.3.4 Технологічний маршрут ремонту двигуна

При виконанні поточного ремонту двигуна МеМЗ-3011 по результатах ресурсного діагностування і дефектації основних деталей циліндра-поршневої групи застосо­вуємо метод ремонту деталей, коли придатні для подальшої роботи деталі вста­новлюються на попереднє місце, де вони припрацювались.

При ремонті двигуна МеМЗ-3011 застосовують наступну схему технологічного процесу послідовності виконання робіт: Зовнішня мийка двигуна, часткове розбирання з метою вільного доступу при розбиранні деталей ЦПГ, дефектування та сортування деталей ЦПГ з метою виявлення величини зносів і прийняття конкретного рішення про вибір способу відновлення працездатності деталей ЦПГ.

Деталі кривошипно-шатунного механізму після дефектації маркіруються і годні для подальшої роботи направляються на складання. Складальні одиниці двигуна, що поступили на ремонт, підлягають випробуванню на спе­ціальному стенді на продуктивність, а при необхідності усувають несправності. Якщо цим способом відновити продукти­вність не вдається, то їх відправляють на розбирання і ремонт.

Після чого деталі промивають, по­тім дефектують.

Таблиця 4.7 - Маршрутна карта

№ операції	Найменування і зміст операції	Обладнання, що застосовується	Розряд
005	Мийна – зовнішня мийка двигуна	Установка для зовнішньої мийки двигунів автомобілів мод. М-211	2
010	Розбиральна розбирання двигуна на вузли і складальні одиниці	Стенд для розбирання та збирання двигуна М9832-345	3
015	Мийна – промити деталі у лужному розчині	Очисник пароводо- струменевий для мийки деталей двигуна	2
020	Розбиральна – повне розбирання двигуна на деталі	Стенд для розбирання та збирання двигуна М9832-345	4
025	Дефектування деталей двигуна	Стіл дефектувальний	5
030	Складальна – складання двигуна	Стенд для розбирання та збирання двигуна М9832-345	5
035	Випробувальна – обкатка і випробування двигуна	Випробувальний Стенд	5
040	Огляд контрольний		5

4.3.5 Розрахунок технічних норм часу

Таблиця 4.8 - Нормувальна карта

№ опе­рації	Зміст роботи	Кількість Деталей	Джерело, номер сторінки, позиції	Топ, люд-год
1	2	3	4	5
005	Мийна Очистити, промити і продути вузли і деталі двигуна.	Комплект	/5/, с.1, поз.00002	0,25
	Всього			0,25
010	Розбиральна 1. Встановити двигун на стенд для розбирання і злити мастило з картера.	1	/5/, с.1, поз.00001	0,1
	Зняти шланг вентиляції картера	1	/5/, с.22, поз.10001	0,02
	3. Зняти джгут високовольтних проводів.	1	/5/, с. 22, поз.10001	0,02
	4. Від’єднати вакуумний і паливний шланг від карбюратора і паливного насоса.	2	/5/, с. 22, поз.10001	0,04
	5. Відкріпити і зняти карбюратор, теплоізоляційну прокладку.	2	/5/, с. 35, поз.11029	0,04
	6. Відкріпити і зняти датчик контрольної лампи тиску мастила.	1	/5/, с. 69, поз.38001	0,10

Продовження таблиці 4.8

1	2	3	4	5
010	7. Відкріпити і зняти генератор з кронштейном.	2	/5/, с. 60, поз.37002	0,06
	8. Відкріпити і зняти ремінь приводу ГРМ.	1	/5/, с. 22, поз.10003	0,03
	9. Відкріпити і зняти випускний патрубок, колектор випускний.	2	/5/, с. 39, поз.13006	0,25
	10. Відкріпити і зняти водяний насос.	1	/5/, с. 39, поз.13015	0,05
	11. Відкріпити і зняти кришку головки циліндрів і прокладку.	2	/5/, с. 24, поз.10021	0,03
	12. Відкріпити і зняти розподільчий вал.	1	/5/, с. 27, поз.10061	0,05
	13. Відкріпити і зняти головку циліндрів і прокладку.	2	/5/, с. 24, поз.10021	0,25
	14. Відкріпити і зняти масляний картер і мастилоприймач.	2	/5/, с. 32, поз.10111	0,10
	15. Відкріпити і зняти масляний насос з сальником і прокладку.	3	/5/, с. 22, поз.10003	0,05
	16. Витягти з блоку циліндрів поршні з шатунами.	4 поршні, 4 шатуни	/5/, с. 22, поз.10003	0,25
	17. Відкріпити і зняти зчеплення у зборі	1	/5/, с. 1, поз.1601	0,07

Продовження таблиці 4.8

1	2	3	4	5
010	18. Відкріпити і зняти маховик	1	/5/, с. 22, поз.10003	0,075
	19. Зняти колінчастий вал	1	/5/, с. 26, поз.10041	0,14
	Всього			1,725
015	Мийка деталей та вузлів двигуна 1. Очистити, промити і продути вузли і деталі двигуна у лужному розчині.	Комплект	/5/, с. 1, поз.00002	0,25
	Всього			0,25
	Розбиральна 1. Зняти шків розподільчого вала.	1	/5/, с. 28, поз.10068	0,08

020	2. Зняти шків колінчастого вала.	1	/5/, с. 26, поз.10045	0,08
	3.Зняти корпуси підшипників розподільчого вала.	1	/5/, с. 27, поз.10060	0,07
	4. Розшплінтувати , відкріпити, зняти кришки і вкладиші корінних підшипників.	1	/6/, с. 65, поз.37	0,14
	5. Розшплінтувати, відкріпити, зняти кришки шатунів і вкладишів, вийняти поршні з шатунами, з’єднати кришки з шатунами і закріпити.	4 поршні 4 шатуни	/5/, с. 26, поз.10038	0,30

Продовження таблиці 4.8

1	2	3		4	5
	Всього				0,67
025	Дефектування деталей двигуна 1. Дефектування головки циліндрів.		Комплект	/5/, с. 25, поз.10025	0,35
	2. Дефектування розподільчого вала.		1	/5/, с. 28, поз.10065	0,10
	3. Дефектування колінчастого вала.		1	/5/, с. 26, поз.10042	0,15
	4. Дефектування циліндро - поршневої групи.		Комплект	/5/, с. 26, поз.10038	0,45
	Всього				1,05
030	Складальна 1. Установити блок циліндрів на стенд за допомогою підіймального механізму.		1	/5/, с. 1, поз.00003	0,05
	2. Підібрати і установити вкладиші корінних підшипників, закріпити і відрегулювати затяжку корінних підшипників і зашплінтувати		Комплект	/5/, с. 26, поз.10041	0,50

Продовження таблиці 4.8

1	2	3	4	5
030	3. Зібрати і встановити поршні з шатунами в циліндри,вкладиші і шатунні підшипники закріпити.	4 поршні 4 шатуни	/6/, с. 70, поз.78	0,70
	4. Вкласти в корінні підшипники колінчастий вал і вставити два упорні півкільця в гнізда середньої опори.	Комплект	/6/, с.69, поз.77	0,49
	5. Напресувати шків і шпонку колінчастого вала.	2	/6/, с. 71, поз. 83	0,045
	6. Установити передню кришку картера зчеплення.	1	/6/, с. 69, поз. 77	0,1
	7. Установити на фланець колінчастого вала маховик.	1	/5/, с. 26, поз.10041	0,12
	8. Установити масляний насос.	1	/5/, с. 22, поз.10003	0,05
	9. Установити прокладку головки і головку циліндрів.	2	/5/, с. 24, поз.10021	0,35
	10. Установити і закріпити кришку головки циліндрів з прокладкою . Затягнути болти кріплення.	2	/5/, с. 26, поз.10029	0,07
	11. Запресувати сальник колінчастого вала.	2	/5/, с. 27, поз.10058	0,1

Продовження таблиці 4.8

1	2	3	4	5
030	12. Установити розподільчий вал в корпус підшипників і закріпити упорний фланець.	Комплект	/5/, с.28, поз.10068	0,15
	13. Установити ремінь приводу ГРМ.	1	/5/, с.22, поз.10003	0,05
	14. Установити водяний насос з прокладкою.	1	/5/, с.39, поз.13015	0,06
	15. Установити масляний картер з прокладкою.	1	/5/, с.10, поз.10007	0,15
	16. Установити датчик рівня мастила	1	/5/, с.70, поз.38015	0,1
	17. Установити датчик температури охолоджуючої рідини і термостат.	1	/5/, с.70, поз.38023	0,15
	18. Установити генератор і установочну планку генератора.	2	/5/, с.60, поз.37001	0,11
	19. Установити ремінь привода генератора.	1	/5/, с.60, поз.37012	0,07
	20. Установити паливний насос з проставкою , штовхачем і прокладками.	1	/5/, с.34, поз.11027	0,15
	21. Установити і закріпити на корпусі допоміжних агрегатів датчик-розподільник.	1	/5/, с.61, поз.37021	0,05
	Всього			3,565

Продовження таблиці 4.8

1	2	3	4	5
035	Випробувальна 1. Установити двигун на випробувальний стенд за допомогою підіймального механізму, заправити двигун водою, маслом і провести холодну обкатку.	Комплект	/5/, с.11, поз.00305	0,45
	Всього			0,95
040	Контрольний огляд 1. Перевірити оглядом вузли і агрегати на відсутність підтікання мастила і охолоджувальної рідини	-	/5 /, с.11, поз.00301	0,15
	2. Замір компресії	4 циліндра	/5 /, с.11, поз.00303	0,40
	3. Перевірити стан і натяг ременя ГРМ.	1	/5 /, с.12, поз.00307	0,14
	4. Перевірити роботу системи холостого ходу, електроклапана, привода заслінок, економайзера	5	/5 /, с.12, поз.00309	0,20
	5. Перевірити робото-здатність термостата прогрівом двигуна.	1	/5 /, с.11, поз.00305	0,40

Продовження таблиці 4.8

1	2	3	4	5
040	6. Перевірити роботу генератора на стенді з виміром сили струму віддачі і контролем роботи вбудованого регулятора напруги.	1	/5 /, с.14, поз.00345	0,25
	7.Перевірити на стенді розподільник запалювання і стартер	2	/5 /, с.15, поз.00350	0,40
	Всього			1,94
	Всього по операціям			10,4

Норма часу на ремонт автомобілів встановлюються по формулі

(4.3)

де Н_вр – норма часу на операцію, нормо-год;

Т_оп – оперативний час на дану операцію, хв.;

К – сума часу на обслуговування робочого місця (Т_обс), підготовчо-заключну роботу (Т_пз), на відпочинок і особисті потреби (Т_від з врахуванням одної фізичної паузи), від оперативного часу.

Т_п.з. = 3,5% /2/, с.4;

Т_об = 2,5% /2/, с.4;

Т_від = 6% /2/, с.4;

005 Мийна

Нвр= нормо-год

010 Часткове розбирання двигуна

Нвр= нормо-год

015 Мийна

Нвр = нормо-год

020 Повне розбирання двигуна

Нвр = нормо-год

025 Дефектування

Нвр = нормо-год

030 Складальна

Нвр = нормо-год

035 Випробувальна

Нвр = нормо-год

040 Контрольний огляд

Нвр = нормо-год

Загальний штучний час складає

∑ Нвр = 0,28+1,93+0,28+0,75+1,18+4,27+1,06+2,17=11,92

По результатам розрахунків складаємо таблицю

4.9 – Трудомісткість операцій

Операція		Найменування операції	Розряд Роботи	Трудомісткість, нормо-год
1		2	3	4
005		Мийна	3	0,28
010		Часткове розбирання Двигуна	4	1,93
015	Мийна		3	0,28
020	Повне розбирання двигуна		4	0,75
025	Дефектування		4	1,18
030	Складальна		4	4,27
035	Випробувальна		5	1,06
040	Контрольний огляд		4	2,17
Всього	----		----	11,92