- •1 Общая характеристика объекта
- •1.1 Краткая характеристика предприятия
- •1.2 Состав производств цпс
- •1.3 Описание технологического процесса
- •1.3.1 Основные технологические решения
- •1.3.2 Первая ступень сепарации
- •1.3.3 Установка подготовки нефти
- •1.3.4 Резервуарный парк цпс
- •1.3.5 Факельная система цпс
- •1.3.6 Установка подготовки пластовых вод (уппв)
- •1.3.7 Компрессорная станция
- •1.4 Недостатки в работе цпс
- •2 Постановка задачи
- •2.1 Назначение системы
- •2.2 Цели создания асу тп цпс
- •2.3 Перечень объектов
- •2.4 Входные/выходные данные
- •3 Проектирование системы
- •3.1 Требования к системе
- •3.2 Средства автоматизации нулевого уровня системы
- •3.2.1 Датчик уровня ультразвуковой дуу2м
- •3.2.2 Сигнализатор уровня ультразвуковой сур-5
- •3.2.3 Метран-100 ди 1152
- •3.2.4 Расходомер кориолисовый Метран-360
- •3.2.5 Преобразователь расхода вихреакустический Метран-300пр
- •3.2.6 Сигнализатор загазованности стм-10
- •3.2.7 Пускатель бесконтактный реверсивный пбр-2м
- •3.2.8 Блок ручного управления – бру-42
- •3.3 Первый уровень системы
- •3.3.1 Выбор контроллера
- •3.3.2 Выбор модулей ввода/вывода
- •3.4 Проектирование верхнего уровня
- •3.4.1 Описание rsView32
- •3.4.2 Описание операторского интерфейса
- •3.4.3 Описание экрана «Входные сепараторы»
- •3.4.4 Расчет точности отображения на экранах
- •4 Расчет надежности проектируемой системы цпс
- •4.1 Общие положения
- •4.2 Методика расчета показателей надежности
- •4.3 Расчет надежности по функции автоматического управления
- •5. Безопасность и экологичность проекта
- •5.1 Условия труда операторов
- •5.1.1 Производственный микроклимат
- •5.1.2 Виброакустические колебания
- •5.1.3 Производственная освещенность
- •5.1.3.1 Естественное освещение
- •5.1.3.2 Искусственное освещение
- •5.1.4 Ионизирующее излучение
- •5.1.5 Молниезащита зданий и сооружений промышленных объектов
- •5.1.6 Обеспечение электробезопасности
- •5.1.7 Пожаробезопасность
- •5.1.8 Расчет освещенности операторной
- •5.2 Экологичность проекта
- •5.2.1 Сбор нефтепродуктов c водной поверхности
- •5.2.2 Ликвидация нефтезагрязнений на твёрдой поверхности
- •5.2.3 Биотехнологии
- •5.3 Чрезвычайные ситуации
- •5.4 Выводы по разделу
- •6 Расчет экономической эффективности
- •6.1 Методика расчета показателей экономической эффективности
- •6.2 Расчет единовременных затрат
- •6.2.1 Расчет затрат на разработку системы
- •6.2.2 Расчет затрат на разработку программного обеспечения
- •6.2.3 Расчет затрат на изготовление системы
- •6.3 Расчет текущих затрат на функционирование системы
- •6.5 Расчёт обобщающих показателей
- •6.6 Выводы по разделу
6.2.3 Расчет затрат на изготовление системы
Исходные данные для расчета затрат на комплектующие системы
приведены в таблице 6.4.
Таблица 6.4 – Комплектующие материалы
Наименование материала |
Количество |
Цена за ед., тг. |
Стоимость, тг. |
Процессор SLC 5/03 1746-L532 |
1 |
37364,34 |
37364,34 |
Дискретный входной модуль 1746-IB32 |
2 |
18843,22 |
37686,45 |
Дискретный выходной модуль 1746-OB32 |
1 |
14632,83 |
14632,83 |
Дискретный модуль Вх/Вых 1746-IO4 |
1 |
10951,62 |
10951,62 |
Аналоговый входной модуль 1746-NI16V |
3 |
12669,51 |
38008,55 |
Источник питания 1746-P1 |
1 |
9617,18 |
9617,18 |
Шасси 1746-А7 |
1 |
10031,31 |
10031,31 |
Метран – 300ПР |
4 |
13250 |
53000 |
Метран – 360 R050S |
4 |
39170 |
156680 |
Метран – 100 ДИ 1152 |
14 |
8990 |
125860 |
СУР5-0,7-4,0-ОМ1,5 |
8 |
17500 |
140000 |
СУР5-0,53-4,0-ОМ1,5 |
2 |
17500 |
35000 |
ДУУ2М-02-3,35-2,0-ОМ1,5 |
4 |
27800 |
111200 |
ДУУ2М-02-3,4-2,0-ОМ1,5 |
2 |
27800 |
55600 |
Итого: |
852632,28 |
Результирующую стоимость занесем в таблицу 6.7.
Затраты на основную заработную плату при изготовлении устройства
равны:
L0 = Тм × Зо , (6.16)
где Зо - месячная зарплата изготовителя устройства, тыс.тг.;
Тм - трудоемкость изготовления устройства, чел × мес.
L0 = 15000 × 2,2 = 33000тг.
Доплата к заработной плате изготовителя с учетом районного
коэффициента равна (6.17):
Lд = Lo × Кд ( 1+ Кр). (6.17)
Lд = 33000 × 0,2 ( 1+ 0,15) = 7590тг.
Единый социальный налог определяется по формуле (6.18):
Lсн = (Lо + Lд) × Кесн (6.18)
Lсн = (33000 + 7590) × 0,26 = 10553тг.
Затраты на электроэнергию рассчитаем по формуле (6.19):
Э=ЦэлNiКин т iti,
где Цэл - стоимость одного кВт×ч электроэнергии, тг.;
Ni - мощность i-го вида оборудования, Вт;
Кинт i - коэффициент интенсивного использования оборудования, доли
ед.;
ti - время использования i-го вида оборудования, час;
n - количество использованных приборов, шт.
Э = 0,9 × (6,7 × 0,7 × 24 × 1+5,3 × 0,7 × 24 × 3+9,5 × 0,7 × 24 × 1+6,1 × 0,7 × 24 ×
1+2,4 × 0,7 × 24 × 1+42 × 0,7 × 24 × 1+8,4 × 0,7 × 24 × 22+6,7 × 7,9 × 24 × 16) = 5954 тг.
Затраты на ремонт рассчитываются по формуле (6.20)
Тр=Ктр Кобi Tпримi,
где Ктризг - коэффициент, учитывающий годовые затраты на ремонт, доли ед.;
Кобi - стоимость оборудования, используемого при проверке системы на
работоспособность,тг. ;
n - количество единиц оборудования, шт.;
Тпримi - время использования i-го вида оборудования, год.
Таблица 6.5 – Расчёт затрат на ремонт
Наименование оборудования |
Стоимость оборудования |
Время использования |
Сумма |
|
Образцовый датчик давления |
8990 |
24 |
215760 |
|
Образцовый датчик уровня |
27800 |
24 |
667200 |
|
Образцовый датчик расхода |
39170 |
24 |
940080 |
|
Образцовый датчик загазованности |
8500 |
24 |
204000 |
|
Итого: |
2027040 |
Подставив данные из таблицы 6.1 и таблицы 6.5 в формулу (6.20)
получим затраты на ремонт (Тр):
Тр = 0,04 × 2027040 = 81081тг.
Затраты на амортизацию используемого при изготовлении и настройке
оборудования рассчитываются по формуле (6.21)
А= Ai= (КобiНаiТпримi/100 %)
где Hai - норма амортизации i-го вида оборудования, %;
m – количество образцовых датчиков.
Исходные данные для расчета амортизации представлены в таблице 6.6.
Таблица 6.6 – Амортизация оборудования
Наименование оборудования |
Стоимость оборудования |
Норма амортизации |
Время использования |
Затраты на объект |
Образцовый датчик давления |
8990 |
1,7 |
24 |
3667,92 |
Образцовый датчик уровня |
27800 |
1,7 |
24 |
11342,4 |
Образцовый датчик расхода |
39170 |
1,7 |
24 |
15981,36 |
Образцовый датчик загазованности |
8500 |
1,7 |
24 |
3468 |
Итого: |
34459,68 |
Подставим данные из таблицы 6.6 в формулу (6.21) и получим затраты
на амортизацию (A).
А = 34459,68тг.
Накладные расходы, связанные с изготовлением и отладкой
проектируемой системы, рассчитаем по формуле (6.22)
Нризг = Тм × З0 × (1 + Кд) × (1 + Кр) × Кнризг . (6.22)
Подставив данные таблицы 6.1 и таблицы 6.2 в формулу (6.22) получаем
накладные расходы (Нризг).
Нризг = 2,2 × 15000 × (1 + 0,2) × (1 + 0,15) × 0,04 = 1822 тг.
Результаты расчетов по статьям калькуляции заносим в таблицу 6.7.
Таблица 6.7 – Результирующая таблица для расчетов по статьям калькуляции
№ п/п |
Статьи затрат |
Затраты на изготовление |
1. |
Материалы |
7797 |
2. |
Покупные комплектующие изделия |
852632,28 |
3. |
Электроэнергия |
5954 |
4. |
Производственная ЗП |
40590 |
5. |
Доплаты к ЗП |
7590 |
6. |
Единый социальный налог |
10553 |
7. |
Износ инструментов |
34459,68 |
8. |
Расходы на содержание оборудования |
81081 |
9. |
Накладные расходы |
1822 |
Итого: |
1042478,96 |
Находим общую сумму капитальных затрат на изготовление системы.
Кизг = 1042478,96тг.
Подставив расчетные значения Кпрог., Краз. и Кизг в формулу (6.6)
определим в общем случае единовременные затраты на создание системы:
Коб = 65100,67 + 128201+ 1042478,96 = 1235780 тг.
Определим затраты на амортизацию (А) по формуле (6.21)
А = 1235780 · 0,2 = 247156 тг.