5.2. Методика расчёта
Норму расхода пластичной смазки в единицу времени на единицу площади смазываемой поверхности определяют из выражения, см3/м2·ч,
(5.1)
где q1=II см3/м2·ч - максимальная норма расхода смазки для подшипников;
k1 - коэффициент, учитывающий зависимость нормы расхода смазки от диаметра подшипника, для подшипников скольжения;
(5.2)
для подшипников качения
(5.3)
Таблица 5.1
Исходные данные
№ |
Тип подшипника |
D, м |
1, м |
n, об/мин |
Fg, % |
Тр, °C |
N |
L |
1 |
скольжения |
0,1 |
0,15 |
350 |
4 |
70 |
1 |
5 |
2 |
скольжения |
0,05 |
0,08 |
340 |
5 |
70 |
2 |
4 |
3 |
скольжения |
0,09 |
0,1 |
430 |
4 |
75 |
3 |
6 |
4 |
скольжения |
0,06 |
0,09 |
100 |
6 |
60 |
4 |
3 |
5 |
скольжения |
0,1 |
0,15 |
280 |
3 |
55 |
3 |
1 |
6 |
качения |
0,06 |
0,05 |
700 |
2 |
100 |
1 |
5 |
7 |
качения |
0,07 |
0,055 |
3000 |
2 |
120 |
2 |
6 |
8 |
качения |
0,05 |
0,04 |
4500 |
4 |
130 |
3 |
5 |
9 |
качения |
0,08 |
0,06 |
8000 |
3 |
140 |
4 |
4 |
10 |
качения |
0,09 |
0,07 |
5000 |
5 |
150 |
3 |
2 |
Примечание: D - внутренний диаметр подшипника, м; l - ширина подшипника, м; n -частота вращения подшипника, мин-1; Fg - суммарная площадь дефектов на поверхности контакта, %;
Тр - рабочая температура подшипника, °С; N -число узлов трения; L - длина трубопровода, м.
k2 - коэффициент, учитывающий частоту вращения подшипника n,
(5.4)
k3 - коэффициент, учитывающий качество поверхности контакта.
При хорошем качестве, когда суммарная площадь дефектов Fg на поверхности контакта не превышает 5 %, k3=1,0;
при Fg >5% k3=1,3;
k4 - коэффициент, учитывающий рабочую температуру подшипника Тр,
при Тр<75°С k4=1,0;
при Тр = 75...150°С k4=1,2
k5 - коэффициент, учитывающий нагрузку на подшипники, к5 = 1.0...1.1;
D - внутренний диаметр подшипника, мм; n - частота вращения подшип -ника, мин-1.
Объём пластичной смазки, периодически подаваемый питателем к узлу трения, определяют по формуле, см3,
(5.5)
где F – площадь контрольной поверхности, м;
(5.6)
где l - ширина подшипника, м; Т - период между двумя последовательными подачами смазки, ч. Его выбирают в зависимости от конструктивных особенностей и условий эксплуатации узлов трения (обычно Т = 0.4...2.0 ч). По значению V и числу узлов трения (числу отводов) выбирают тип питателя с ближайшим большим значением номинальной подачи в соответствии с табл. 10.2. Если объём пластичной смазки V существенно превышает подачу Vн, указанную в таблице 2, выбирают несколько питателей, суммарная номинальная подача которых будет равна или больше объёма пластичной смазки V. В этом случае количество пластичной смазки (см3), расходуемое за один цикл работы системы, определяют по формуле:
(5.7)
где
-
число питателей данного типа;
-
номинальная
подача питателя данного типа, см3/ход.
Суточный расход пластичной смазки определяют по формуле, см;
(5.8)
Производительность
Пн.р.
насоса
автоматической централизованной системы
пластичной смазки (ЦСПС) вычисляют по
формуле, см3/мин:
(5.9)
где Р - коэффициент, учитывающий снижение производительности при износе насоса; Р = 0,75...0,8;
Тн - время нагнетания смазки, мин;
Тн = 5...20 мин.
По результатам расчётов Пн.р. принимают ближайшую производительность Пн.р. из табл.5.3.
Число автоматических ЦСПС определяют по формуле:
(5.10)
где
- фактически
производительность насоса (см /мин)
выбранной станции смазки по табл. 5.3.
По результатам расчётов Nа округляют число автоматических ЦСПС до ближайшего целого значения.
Диаметр условного прохода трубопровода определяют по эмпирической формуле, мм:
(5.11)
где L – длина трубопровода, м (табл. 5.1)
Таблица 5.2.
Техническая характеристика питателей
Тип питателя |
Ун, см /ход |
Число узлов трения |
2-0200-1, 2-0200-1 -К |
2,0 |
1 |
2-0200-2, 2-0200-2-К |
2,0 |
2 |
2-0200-3, 2-0200-3-К |
2,0 |
3 |
2-0200-4, 2-0200-4-К |
2,0 |
4 |
2-0500-1, 2-0500-1-К |
5,0 |
1 |
2-0500-2, 2-0500-2-К |
5,0 |
2 |
2-0500-3, 2-0500-3-К |
5,0 |
3 |
2-0500-4, 2-0500-4-К |
5,0 |
4 |
2-1000-1, 2-1000-1-К |
10,0 |
1 |
2-1000-2, 2-1000-2-К |
10,0 |
2 |
2-2500-2, 2-2500-2-К |
25,0 |
1 |
Таблица 5.3
Технические характеристики станций густой смазки
Параметры |
Тип станции петлевой, концевой |
||
0600-1-1-1 0600-2-1-1 |
0150-1-1-1 0150-2-1-1 |
0075-1-1-1 0075-2-1-1 |
|
Производительность насоса, см3 /мин |
0,6·10+3 |
0,15·10+3 |
0,075·10+3 |
Номинальное давление, МПа |
20 |
20 |
10 |
Вместимость резервуара, дм3 |
125 |
40 |
16 |
Мощность электродвигателя, КВт |
1,1 |
0,75 |
0,37 |
Тип электродвигателя |
ЧАХ80А4 |
ЧАХ71В4 |
ЧАА63В4 |
Масса, кг |
300 |
172 |
125 |
В горных машинах широко применяется централизованная система пластичной смазки - автоматическая или ручная. Пример ручной пластичной смазки приведен на рис. 5.2. Принцип работы ручной пластичной смазки заключается в следующем. При качании рукоятки в станции смазка подаётся по одному из магистральных трубопроводов 5, который в это время является напорным. Второй трубопровод разгрузочный при этом соединён через золотниковый распределитель 2 с резервуаром станции и не находится под давлением. В процессе нагнетания срабатывают питатели 6 и к узлам трения подаются строго определённые порции смазки. После срабатывания всех питателей давление в напорном трубопроводе начинает быстро возрастать и при достижении определённой величины, наблюдаемой по манометру и гарантирующей срабатывание всех питателей, нагнетания смазки рукояткой прекращается. После завершения цикла подачи смазки вручную переключают золотниковый распределитель: система готова к очередному циклу работы, в период между циклами обе магистрали не находятся под давлением. При очередном цикле магистральные трубопроводы меняются ролями: напорный становится разгрузочным и наоборот.
Рис. 5.2. Схема двухмагистральной централизованной системы пластичной смазки (ЦСПС) от станции с ручным приводом: 1 - сетчатые фильтры; 2 - золотниковый распределитель; 3 - манометр; 4 - станция с ручным приводом; 5 - магистральные трубопроводы; 6 - двухлинейные дозирующие питатели; 7- трубопроводы, подводящие смазку от питателей к узлам трения А; 8- рукоятка.
|
|||
