Ремонт корпуса шпинделя

При ремонте корпуса (рис. 9.6) следует восстановить прямоли­нейность направляющих 2—5 и параллельность их оси отверстия для гильзы 7 шпинделя. Поверхности 2—5 не должны быть извернуты. Необходимо, чтобы поверхности 1 и 6 были параллельными направ­ляющим 2 и 3, 4 и 5. Отверстие под гильзу шпинделя не должно иметь некруглость и нецилиндричность.

Ремонт корпуса нужно начинать с восстановления геометриче­ской точности отверстия. Для этого необходимо предварительно, про­извести замер отверстия и определить его геометрическую точность. Замер осуществляется индикаторным нутромером. Необходимо опре­делить зазор в посадке, для этого нужно замерить диаметр гильзы шпинделя с помощью микрометра. При отклонениях от круглости и цилиндричности более 5 мкм отверстие следует восстанавливать притирами.

Доводку необходимо производить комплектом притиров из шести штук. Диаметр первого притира должен быть на 6—8 мкм меньше диаметра отверстия корпуса, а диаметр каждого из последующих притиров должен быть на 5—7 мкм больше предыдущего. При до­водке пользуются пастой ГОИ, которую наносят на притир тонкий слоем. После нескольких проходов отработанную пасту снимают чи­стым керосином и затем повторяют процесс.

Отверстие корпуса для гильзы шпинделя считается восстанов­ленным, когда достигнут параметр шероховатости поверхности Ra = 0,160,08 мкм и достигнута цилиндричность и круглость в преде­лах 5 мкм. Если в отверстии корпуса остались невыведенными один-два задира глубиной до 0,1—0,2 мм и шириной до 1 мм, то это не долж­но служить основанием для забраковки.

Направляющие корпуса удобно шабрить после того, как в отвер­стие корпуса установлена отремонтированная гильза, по которой ориентируют положение по­верхностей 2—5. Шабрение вести по поверочной линейке на краску и по шаблону, допуск прямолинейности, извернутость и параллельность их оси шпинделя 3 мкм на всей длине поверхностей. Количество отпечатков краски должно быть 20—25 на пло­щади 2525 мм.

Рис. 9.6. Корпус шпинделя: а — общий вид; б — схема проверки

Рис. 9.7. Блок направляющих

Прямолинейность и извернутость направляющих определять мостиком с уровнем методом построения графика. Параллельность определять индикатором в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Поверхности 1 и 6 шабрить по поверочной линейке, добиваясь их параллельности к поверхностям 4 к 5, 2 и 3 с точностью 3 мкм. Проверку параллельности осуществлять индикатором, закрепленным на мостике. Последний располагают на направляющих корпуса, а измерительный штифт подводят к проверяемым поверхностям. Отклонения определяют, перемещая мостик по направляющим.

Направляющие 1—4 (рис. 9.7) рационально ремонтировать шабрением по сопрягаемым отремонтированным поверхностям 2—5 (см. рис. 9.6) корпуса шпинделя. При этом добиваются параллельности к поверхности 5 (рис. 9.7) с точностью 0,01 мм на длине 300 мм; коли­чество отпечатков при проверке на краску должно быть 20—25 на площади 2525 мм.

Проверку параллельности направляющих удобно производить при расположении блока на поверочной плите и установке на них корпуса шпинделя. При этом замеры выполняют индикатором по методу засечек от поверхности плиты по верхней или нижней обра­зующим оправки или гильзы шпинделя, установленной в отверстии корпуса. Засечки нужно производить у торца корпуса и на расстоя­нии 200—300 мм.