Ремонт стола
Ремонт стола координатно-расточного станка (табл. 9.1) включает работы по восстановлению плоскостности поверхности зеркала 1 (рис. 9.4), прямолинейности накладных направляющих 2 и 5 и параллельности их зеркалу 1 с точностью 5 мкм на длине 1000 мм, прямолинейности поверхности 4, точности контакта ее с сопрягаемой поверхностью каретки, параллельности поверхности 4 стенкам Т-образных пазов и базовой поверхности 6 с точностью 5 мкм на длине 1000 мм.
Поверхность 1 рационально восстанавливать финишным строганием поверхности 2 и 5 — чугунными притирами, поверхность 4 —шабрением, по поверочной линейке и сопрягаемой поверхности каретки, а клиновую поверхность 3 — шабрением по поверочной линейке.
Ремонт целесообразно начинать с поверхности 1, так как при этом снимают напряжения (вследствие наклепа), которые возникли в процессе эксплуатации, и завершать ремонтом поверхностей 2, 4 и 5, сопрягаемых с кареткой, площадь которых значительно меньше поверхности (зеркала) 1. При отсутствии возможности строгания эту поверхность следует ремонтировать шабрением.
Рис. 9.4. Схема ремонта стола
Ремонт направляющих каретки
При ремонте каретки (рис. 9.5, а) необходимо восстановить: прямолинейность поверхностей 2—5, 7—10 и параллельность поверхностей 2 и 5 к поверхностям 7 и 10 по линиям вв и дд, допуская отклонения 5 мкм на длине 1000 мм; допуск параллельности поверхностей 3 и 4—5 мкм на длине 1000 мм и перпендикулярности поверхностей 4 и 9 по линиям гг и ее — 5 мкм на длине 1000 мм.
Поверхности 2, 5, 7 и 10 накладных направляющих, как правило, изнашиваются незначительно (менее 0,01—0,02 мм), и поэтому рационально их ремонтировать без снятия с места с помощью чугунных притиров (рис. 9.5, в). Параметр шероховатости поверхностей Должен быть Ra = 0,160,08 мкм. При больших износах планки снимают, шлифуют, затем устанавливают на место, шабрят поверхности 1, 6, 11 и 12 каретки и доводят притирами (рис. 9.5, в).
Поверхности 3 и 9 целесообразно ремонтировать шабрением, добиваясь высокой точности сопряжения с поверхностью 5 станины (рис. 9.3) и поверхностью 3 стола (рис. 9.4). Количество пятен при проверке по бликам 20—25 на площади 2525 мм. Контактирование этих поверхностей осуществить после установки на сопряженные поверхности планок станины и стола сепараторов с исправными роликами.
Таблица 9.1
Типовой технологический процесс ремонта стола
Номер и содержание операции
|
Технические условия |
Инструмент и приспособления |
Способ проверки
|
1. Установить стол поверхностями 2 и 5 (см. рис. 9.4) на столе строгального станка на четырех параллельных пластинах и закрепить
|
Деформация стола при закреплении не допускается. Пластины должны располагаться на концах направляющих. Допуск параллельности их граней и разность по высоте — 2 мкм на всей длине. Плоскостность поверхности стола не должна изменяться после его закрепления
|
Ручная таль, прижимы и упоры, поверочная линейка, щупы
|
Деформацию стола определять методом замера плоскостности линейкой и щупами из тонкой бумаги до и после закрепления
|
2. Строгать зеркало 1 стола широколезвийным резцом с применением керосиновой смазки. Окончательный финишный проход выполнить при глубине резания 0,05 мм, скорости резания 12 м/мин на один двойной ход, подача 8—10 мм на один двойной ход
|
Параметр шероховатости поверхности Ra = 1,250,63 мкм, плоскостность — 5 мкм на длине 1000 мм режущая кромка резца должна быть доведена до параметра шероховатости Ra = 0,040,02 мкм, а прямолинейность ее проконтролирована по лекалу на просвет
|
Резец с шириной лезвия 20 мм и пластинкой твердого сплава, эталон чистоты, поверочная линейка, щупы
|
Чистоту поверхности определять визуально методом сравнения с эталоном. Плоскостность проверять поверочной линейкой и щупом. Для этого между линейкой и поверхностью стола укладывать лепестки тонкой бумаги, которые должны быть равномерно прижаты на различных участках поверхности в продольном, диагональном и поперечном направлениях
|
|
То же
|
Поверочная линейка, щуп (ГОСТ 8026—82) |
То же
|
|
Отклонение зеркала поверочной плиты от горизонтальности до 0,01 ми на длине 1000 мм
|
Уровень с ценой деления 0,01 мм на длине 1000 мм (ГОСТ 9392—82)
|
Уровень располагать вдоль и поперек зеркала поверочной плиты и произвести регулировку последней установочными винтами ^
|
|
Допускаемая неточность графика 2 мкм на длине 200 мм |
То же
|
Направляющие разметить участками длиной 200 мм. Уровень поочередно устанавливать на каждом из размеченных участков и снимать показания, по которым составить график износа
|
|
|
Индикатор с ценой деления 1 мкм, стойка для индикатора, эталоны шероховатости, уровень с ценой деления 0,01 мм на длине 1000 мм |
Шероховатость проверять визуально, прямолинейность— методом построения графика, разновысотность — индикатором по методу засечек от поверхности поверочной плиты на всех концах поверхностей (см. рис. 9.4) |
|
Количество отпечатков краски 15—20 на площади 2525 мм. Отпечатки краски должны более рельефно выделяться на концах поверхности. Допуск параллельности поверхности 6 (см. рис. 9.4) и стенок Т-образных пазов к поверхности 4 — 5 мкм на длине 1000 мм
|
Поверочная линейка, набор шаберов, индикаторная стойка, индикатор с ценой деления 1 мкм (ГОСТ 5584—82)
|
Параллельность поверхности 6 (см. рис. 9.4) проверять индикатором, установленным неподвижно, а измерительный штифт подвести к замеряемой поверхности. Проверку осуществить перемещением стола по направляющим каретки |
|
Количество отпечатков краски 10—12 на площади 2525 мм
|
Поверочная линейка (ГОСТ 8026—82) |
Линейкой на краску |
Таблица 9.2
Технологический процесс ремонта направляющих каретки
Номер и содержание операции
|
Технические условия |
Инструмент и приспособления |
Способ проверки
|
1. Установить каретку на направляющие станины вместе с исправными направляющими качения (сепараторами роликами) и установить клин каретки в свою щель |
Движение каретки должно быть легким и плавным, без рывков
|
Ручная таль
|
Плавность движения проверять при медленном перемещении каретки от руки
|
2. Составить график износа поверхностей планок 2 и 5 (см. рис. 9.5)
|
См. операцию 5 в табл. 9.1
|
См. операцию 5 в табл. 9.1
|
См. операция 5 в табл. 9.1
|
3. Довести поверхности 2 и 5 чугунными притирами с пастой ГОИ
|
Допуск прямолинейности поверхностей 2 и 5 — 5 мкм на длине 1000 мм. Изверну-тость 5 мкм на длине 1000 мм. Допуск плоскостности 5 мкм на длине 1000 мм. Параметр шероховатости поверхности Ra = 0,160,08 мкм
|
Уровень с ценой деления 0,01 мм на длине 1000 мм, набор притиров, паста ГОИ, карбид бора, универсальный
|
Прямолинейность и извер-нутость проверять мостиком и уровнем по методу составления графика, плоскостность — специальным мостиком-притиром (рис. 9.5, в), шероховатость обработки — визуально
|
4. Установить приспособление на направляющую каретки, создавая упор на вертикальную поверхность 4 (см. рис. 9.5, б), и составить график износа |
Точность отсчета показаний 2 мкм на длине 250 мм
|
Универсальный мостик, автоколлиматор
|
Направляющую поверхность разметить на участки по 250 мм и осуществлять замеры, располагая приспособления на каждом из участков поочередно на всей длине поверхности. Автоколлиматор установить у торца каретки неподвижно на жестком основании
|
5. Шабрить поверхность 4 |
Количество отпечатков краски 12—15 на площади 2525 мм. Допуск прямолинейности 5 мкм на длине 1000 м
|
Поверочная линейка, набор шаберов, универсальный мостик, автоколлиматор |
См. операцию 4. Прямолинейность проверять автоколлиматором периодически в процессе шабрения
|
6. Шабрить поверхность 3 |
Количество отпечатков краски 12-15 на площади 2525 мм. Допуск параллельности поверхностей 5 и 4 — 5 мкм на длине 1000 мм
|
Поверочная линейка (ГОСТ 8026-82), микрометр
|
Параллельность проверять периодически микрометром на отрезках длиной 200-250 мм по всей направляющей
|
|
Движение стола должно быть легким и плавным. Клин стола отрегулировать без зазора
|
Ручная таль, набор слесарного инструмента
|
Плавность хода определить при медленном перемещении стола от руки
|
|
Допуск параллельности грани контрольной рамы продольному движению стола 1 мкм на длине 1000 мм
|
Индикатор с ценой деления 1 мкм, магнитная стойка (ГОСТ 10197—70)
|
Индикаторную стойку установить на неподвижной части станка и подвести измерительный штифт к поверяемой грани контрольной рамы. Проверку осуществить, перемещая стол по направляющим каретки
|
|
Точность измерения 1 мкм на длине 300 мм |
Индикатор с ценой деления 1 мкм; магнитная стойка (ГОСТ 5584—82)
|
При проверке перпендикулярности измерительный штифт индикатора подвести к грани контрольной рамы, расположенной параллельно поперечному движению каретки. Проверку параллельности осуществить индикатором при контакте измерительного штифта с зеркалом стола. Натяг штифта должен быть в пределах 0,03—0,05 мм |
|
Количество отпечатков краски 20—25 на площади 2525 мм. Отпечатки краски должны более рельефно выделяться на концах поверхности. Допуск перпендикулярности поверхности 5 мкм на длине 1000 мм. Допуск параллельности поверхности стола в поперечном направлении 5 мкм на длине 1000 мм
|
Ручная таль, набор шаберов, поверочная линейка, магнитная стойка, индикатор с ценой деления 1 мкм, контрольная рама
|
Повторить замеры, как при операциях 8 и 9 |
Рис. 9.5. Направляющие каретки: а — общий вид; б — схема проверки направляющих; в — схема притира поверхностей;
I – притирочное приспособление; II — универсальный мостик; III — уровни; IV —автоколлиматор
Ремонт направляющих каретки (табл. 9.2) экономически целесообразно начинать с больших поверхностей, сопрягаемых с направляющими стола, а окончательную выверку осуществлять за счет меньших поверхностей, сопрягаемых со станиной. При этом приходится снимать значительно меньше металла, на что затрачивается намного меньше времени.