- •Ремонт направляющих передней стойки
- •Ремонт шпиндельной бабки
- •Ремонт корпусных деталей стола
- •Ремонт корпусных деталей задней стойки
- •Последовательность ремонта деталей и сборочных единиц
- •Ремонт направляющих станины
- •Ремонт и монтаж колонн
- •Ремонт траверсы
- •Ремонт стола
- •Ремонт каретки
- •Ремонт корпуса шпиндельной бабки
- •8.10. Схема положения горизонтального шпинделя
- •Ремонт группы шпинделя
- •Восстановление точности ходовых винтов и гаек стола и траверсы
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ГОРИЗОНТАЛЬНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ
Ремонт направляющих станины
Рассматриваемый технологический процесс капитального ремонта является типовым для различных моделей горизонтально-расточных станков, он предназначен как для специализированных ремонтных баз, так и для ремонтно-механических цехов предприятий. По данной типовой технологии могут ремонтироваться горизонтально-расточные станки моделей 262А, 262Г, 2620, 2620Б, 2630 и др.
Направляющие станины горизонтально-расточного станка рационально ремонтировать шлифованием или финишным строганием, а при отсутствии необходимого оборудования — шабрением. Проверка величины износа направляющих станины производится с помощью линейки и щупа или универсального приспособления (см. рис. 2.6).
Ремонт станины шабрением. Перед началом шабрения проверяют по уровню горизонтальность направляющих 1 и 5 (рис. 7.1) в продольном и поперечном направлениях. При повышенных отклонениях переустанавливают станину с помощью установочных башмаков. Точность установки станины по уровню 0,04 мм на длине 1000 мм. До шабрения составляют график износа направляющих с помощью приспособления (см. рис. 2.7). График износа используется для расчета величин поправок при шабрении.
Шабрят поверхности 1 и 5 по линейке, одновременно проверяя приспособлением извернутость, прямолинейность и параллельность относительно плоскостей 7 и 10, принимаемых за базовые (обычно они обрабатываются заводом-изготовителем с одной установкой с поверхностями 1 и 5) и, следовательно, они должны быть параллельны. Кроме того, плоскости 7 и 10 не подвергаются изнашиванию. Эти плоскости следует лишь проверить по линейке на краску и очистить шабером от забоин.
В целях сокращения трудоемкости шабрения (при износе более 0,05 мм) поверхностей 1 и 5 их следует предварительно шлифовать с помощью переносной шлифовальной машинки. Для этого на самом изношенном участке вышабривают площадку, длина и ширина которой должны быть больше длины и ширины основания машинки не менее чем на 1/3. Количество отпечатков краски после шабрения должно быть не менее 3—5 на площади 2525 мм. Затем шлифовальную машинку устанавливают на подготовленную площадку, настраивают шлифовальный шпиндель и приступают к шлифованию поверхностей, непрерывно расширяя границы площадки.
Рис. 7.1. Станина горизонтально-расточного станка
Таким способом обрабатывают указанные поверхности, добиваясь прямолинейности, плоскостности и параллельности с точностью до 0,05 мм на длине 1000 мм. Далее поверхности 1 и 5 (рис. 7.1) доводят шабрением обычными способами, добиваясь необходимой точности.
Допуск параллельности поверхностей 1 и 5 относительно базовых 7 и 10 до 0,05 мм на всей длине. Допуск прямолинейности и извернутости 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски после шабрения 9—12 на площади 2525 мм.
Затем шабрят направляющую 4 по поверочной линейке, проверяя параллельность ее относительно базовой поверхности 8 с помощью приспособления (см. рис. 2.1). Допуск параллельности поверхности (рис. 7.1) относительно базовой плоскости 8 на всей длине 0,03 мм. Прямолинейность проверяют автоколлиматором и приспособлением (см. рис. 2.6). Допускается отклонение 0,02 мм на длине 1000 мм.
Шабрят поверхность 3 (рис. 7.1) по линейке, проверяя параллельность ее относительно поверхности 4 с помощью приспособления (см. рис. 2.10). Допуск параллельности поверхностей 3 и 4 — 0,02 мм на длине 1000 мм. Затем шабрят поверхность 2 также по поверочной линейке, проверяя параллельность ее относительно поверхности 3 с помощью приспособления (см. рис. 2.10).
Завершающей операцией является шабрение поверхности 6 (рис. 7.1) по поверочной линейке и проверка параллельности ее относительно поверхности 5 микрометром. Допуск параллельности поверхностей 2, 3, 5, 6 — 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски после шабрения 8—12 на площади 2525 мм.
Ремонт станины финишным строганием. Чистовое (финишное) строгание направляющих станины выполняется на обычном продольно-строгальном станке при условии, что он имеет жесткий стол, траверсу и достаточно жесткие суппорты. Точность всех направляющих станка должна соответствовать ГОСТ 35—73. Резец для чистового строгания должен иметь тщательно доведенные режущие кромки (табл. 7.1).
Чистовое строгание рекомендуется вести со смачиванием обрабатываемой поверхности керосином. При правильном ведении процесса обработки строгание обеспечивает параметры шероховатости поверхности Ra = 1,250,63 мкм, допуск прямолинейности 0,02 мм на длине 1000 мм.
До установки станины для строгания следует очистить ее основание 9 (рис. 7.1) от грязи и забоин. Эта поверхность должна плотно прилегать к поверхности стола. В местах крепления на столе станка щуп 0,05 мм не должен заходить между сопрягаемыми поверхностями. Установленную станину на столе станка необходимо проверить на прямолинейность и извернутость до и после ее закрепления на столе. При этом отклонения должны быть одинаковыми. Деформация станины при закреплении на столе не допускается.
Выверку станины при строгании производят на тех же поверхностях и по тем же нормам точности, что и при шабрении. Производят чистовое строгание поверхностей 1 и 5. Поверхности 6 строгают как чисто, снимая минимальный слой металла до вывода износа. Режим строгания: подача 1—6 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/мин.
Ремонт станины шлифованием. В первую очередь необходимо очистить напильником основание станины от забоин (как и при строгании) и установить ее на стол станка. Выверяют ее так, чтобы неизношенные поверхности (базовые) 7, 8 и 9 (рис. 7.1) располагались параллельно движению стола и каретки траверсы строгального станка. Допуск параллельности поверхности должен быть не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Эта проверка осуществляется индикатором, закрепленным в суппорте станка. После этого шлифуют поверхности 1—6 для выведения износа. Режим шлифования: подача шлифовального круга 4—5 м/мин, глубина резания 0,02 мм, скорость резания шлифовальным кругом 25—30 м/с.
Таблица 7.1
Технологический процесс ремонта станины финишным строганием
Номер и содержание операции
|
Технические условия |
Инструмент и приспособления |
Способ проверки
|
1. Зачистить основание 9 станины (рис. 7.1) от грязи и забоин |
Границы забоин не должны выступать над поверхностью
|
Напильник, шаберы, поверочная линейка (ГОСТ 8026—82)
|
Линейкой на краску |
2. Установить станину на стол продольно-строгального станка |
Поверхность основания 9 (рис. 7.1) должна плотно прилегать к поверхности стола, щуп 0,05 мм не должен проходить в местах закрепления станины со столом
|
Подъемный кран, приспособления, щуп
|
Щупом в местах крепления станины со столом
|
3. Выверить станину на параллельность ходу стола
|
Допуск параллельности поверхности 8 направлению движения стола 0,05 мм на всей длине поверхности
|
Стойка с индикатором (ГОСТ 5584—82)
|
Стойку с индикатором закрепить на резцедержателе станка, измерительный штифт подвести к поверхности 8 и считывать отклонения на ходу станка
|
4. Проверить прямолинейность и извернутость направляющих 1 и 5, закрепить станину и проверить вторично. При повышенных отклонениях станину выверяют посредством прокладок, помещаемых между основанием 9 и поверхностью стола, в местах крепления |
Прямолинейность и извернутость должны быть одинаковыми до и после закрепления. Если отклонения от прямолинейности и извернутость поверхностей 1 и 5 будут изменяться при закреплении станины, последнюю необходимо переустановить. Допуск разности прямолинейности и извернутости до и после закрепления 0,02 мм на длине 1000 мм |
Приспособление (см. рис. 2.9) Щуп 0,02 мм
|
Приспособлением (см. рис. 2.9) Проверять щупом в точках закрепления станины на столе станка
|
5. Строгать поверхности 1 и 5, снимая слой металла до вывода износа |
Параметр шероховатости Ra = 1,250,63 мкм Допуск прямолинейности и извернутости поверхностей 1 и 5 — 0,02 мм на длине 1000 мм
|
Широколезвийные резцы, приспособление (см. рис. 2.9)
|
Приспособлением (см. рис. 2.9)
|
6. Строгать последовательно поверхности 2, 3 и 4 |
Параметр шероховатости поверхности Ra = 1,250,63 мкм. Допуск параллельности поверхностей 2 и 3, 3 и 4 — 0,02 мм на длине 1000 мм |
Набор резцов, приспособление (см. рис. 1.10)
|
Приспособлением (см. рис. 2.10)
|
7. Строгать поверхность 6 |
Параметр шероховатости поверхности Ra = 1,250,63 мкм. Допуск параллельности поверхности 6 к поверхности 5 — 0,02 мм на всей длине |
Микрометр (ГОСТ 6507—78)
|
Микрометром по поверхностям 5 к 6 (ГОСТ 6507—78)
|
8. Открепить станину и проверить поверхности 1 и 5 на прямолинейность и извернутость |
Допуск прямолинейности, а также извернутости 0,02 мм на 1000 мм
|
Приспособление (см. рис. 2.9)
|
Приспособлением (см, рис. 2.9)
|
9. Сдать в ОТК станину, не закрепленную на столе станка, т. е. в свободном состоянии |
То же, что п. 8 |
Уровень с ценой деления 0,02 мм на длине 1000 мм |
То же, что п. 8
|
Ремонт направляющих передней стойки
Ремонт направляющих стойки шабрением. Ремонт направляющих шабрением ведут после установления стойки, располагая ее поверхности 1 и 7 (рис. 7.2) горизонтально. Поверхности 1 и 7 шабрят по поверочной линейке, добиваясь прямолинейности 0,02 мм на 1000 мм длины, извернутости 0,02 мм на длине 1000 мм. Эти проверки осуществляют периодически в процессе шабрения с помощью приспособления (рис. 2.6). Одновременно с помощью индикатора проверяют параллельность поверхностей 1 и 7 к базовым плоскостям 3 и 5, предварительно очистив эти поверхности от забоин и грязи. Допускается отклонение 0,05 мм на длине поверхности. Количество отпечатков краски после шабрения 8—12 на площади 2525 мм.
Шабрят поверхность 4 по поверочной линейке, проверяя индикатором параллельность этой поверхности относительно малоизношенных концов поверхности 2, после чего шабрят поверхность 2 по линейке, проверяя индикатором ее параллельность относительно уже отшабренной поверхности 4.
Шабрят поверхность 6 по поверочной линейке, проверяя ее параллельность поверхности 2 с помощью приспособления (см. рис. 2.10).
Поверхность 8 (рис. 7.2) должна быть перпендикулярна как к поверхностям 1 и 7, так и к поверхностям 2, 4 и 6; допускаемое отклонение 0,02 мм на длине 1000 мм. Это проверяют контрольным угольником, который прикрепляют к поверхности 5 в нужном направлении, а на мостике (см. рис. 2.9) устанавливают стойку с индикатором, измерительный штифт которого сопрягается со свободной гранью угольника. Перемещая мостик с индикатором, считывают показания стрелки индикатора. Допуск параллельности поверхностей 2, 4 и 2, 6 — 0,02 мм на длине 1000 мм.
Направляющие передней стойки крупных горизонтально-расточных станков шабрят в вертикальном положении, потому что опрокидывание их в горизонтальном положении весьма трудоемко. Так как стойки больших станков имеют значительные размеры (высота 5—7 м), для ремонта вокруг них устанавливают специальные помосты.
Ремонт направляющих стойки строганием. Устанавливают стойку на столе продольно-строгального станка. Базами для установки должны служить плоскости 3 и 5, а также малоизношенные концы поверхностей 2 и 6 расточного станка (рис. 7.2).
Рис. 7.2. Передняя стойка горизонтально-расточного станка
Производят чистовое строгание поверхностей 1, 2, 4, 6 и 7 до вывода износа и получения параметров шероховатости Ra = 0,630,32 мкм на всей длине направляющих поверхностей. Допуски те же, что указаны выше при шабрении. Режим строгания: подача 1—6 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/мин.
После окончания ремонта направляющих передней стойки ее следует установить на отремонтированную станину и проверить перпендикулярность направляющих стойки к направляющим станины с помощью рамного уровня. Отклонения выше допустимых (допуск перпендикулярности направляющих стойки к направляющим станины 0,03 мм на длине 1000 мм) устраняют шабрением или шлифованием (ручной пневматической машинкой) поверхности 8 стойки.