Технология ремонта круглошлифовальных станков

Ремонт направляющих станины

Приведенный в настоящей главе технологический процесс капи­тального ремонта является типовым для различных моделей кругло-шлифовальных станков и рассчитан для ремонтных баз (цехов) сред­них и крупных машиностроительных заводов. По этой технологии могут ремонтироваться круглошлифовальные станки моделей 3151, 3160А, 3161, 3164 и др. В технологическом процессе дано несколько вариантов ремонта отдельных сборочных единиц упрощенными методами в зависимости от специфических условий и состояния ремонтной базы. Эти варианты ремонта позволяют технически слабо оснащенным ремонтным базам (цехам) производить высококачественный ремонт оборудования.

К шлифовальным станкам, выполняющим финишные операции, предъявляются высокие требования. Точность обработки изделий на этих станках в основном зависит от состояния направляющих станины, кареток, передних и задних бабок, а также точности расположения осей шпинделей и состояния их подшипниковых опор. Поэтому ремонт таких станков имеет определенную специфику.

Одной из основных баз при ремонте круглошлифовальных станков являются направляющие станины. Неточность ремонта этих направляющих приводит к неправильному поло­жению и взаимодействию основных сборочных еди­ниц станка, что в некоторых случаях не может быть ис­правлено даже путем до­полнительных пригонок по месту.

П

Рис. 6.1. Станина круглошлифовального станка

ри ремонте станины необходимо восстановить прямолинейность всех направляющих, при этом устраняют извернутость поверхностей 1—3 и 6—8 (рис. 6.1). Поверхности 2, 3 и 7, 8 призматических направ­ляющих должны быть взаимно перпендикулярны, что также необхо­димо восстановить. Поверхности 1—3 изнашиваются значительно больше поверхностей 6—3, поэтому первые ремонтируют финишным строганием, шлифованием или шабрением, а вторые, как пра­вило — шабрением (табл. 6.1). Порядок ремонта станины шли­фованием направляющих на продольно-шлифовальном станке сле­дующий.

1. Устанавливают станину на столе продольно-шлифовального станка, выверяя ее на параллельность направляющих продольному перемещению колонны шлифовального станка по станине. По инди­катору, закрепленному на корпусе шлифовальной бабки, при движе­нии колонны проверяют параллельность поверхностей 1 и 3. Переме­щением шлифовальной бабки по траверсе проверяют параллельность поверхностей 6—8 направлению движения бабки. Точность установки станины по индикатору 0,02 мм на длине направляющих.

2. Шлифуют последовательно поверхности 1—3, добиваясь пара­метра шероховатости поверхностей R_a = 1,250,63 мкм. Допуск прямолинейности направляющих 0,02 мм на длине 1000 мм. Проверку прямолинейности и извернутости осуществляют приспособлением (см. рис. 2.7).

3. Шлифуют поочередно поверхности 6—8 (рис. 6.1). Технические условия и способы проверки см. табл. 6.1 (операция 3).

Таблица 6.1

Типовой технологический процесс ремонта направляющих станины шабрением

Номер и содержание операции	Технические условия	Инструмент и приспособления	Способ проверки
1. Установить станину на фундаменте или на стенде и выверить правильность уста­новки	Отклонение от горизонталь­ности направляющих в про­дольном и поперечном напра­влениях на длине 1000 мм — 0,04 мм, извернутость — 0,02 мм	Каретка стола, уровень (ГОСТ 9392—82), приспособ­ление (см. рис. 2.6)	Установить уровень на направляющую 1 (рис. 6.1) станины вдоль поверхности, затем — на перпендикулярно находящуюся поверхность 6, располагая его вдоль этой направляющей. Извернутость проверить приспособлением (см. рис. 2.6)
Шабрить поверхности 1—3 (рис. 6.1) по поверочной линейке	Количество отпечатков ка­ретки не менее 10—15 на площади 2525 мм. Допуск прямолинейности направля­ющих 0,02 мм на длине 1000 мм. Извернутость 0,02 мм на 1000 мм	Поверочная линейка (ГОСТ 8026—82), приспособ­ление (см. рис. 2.6)	Линейкой на краску. Пря­молинейность и извернутость проверять приспособлением (см. рис. 2.6)
Шабрить поверхность 6—8 и выверить на перпен­дикулярность направляющим для каретки	Допуск прямолинейности и перпендикулярности поверх­ностей 6—8 к поверхностям 1—3 — 0,02 мм на длине 1000 мм. Остальное — как в операции 2	То же и подставка для контрольного угольника (см. рис. 2.12), стойка с индикато­ром (ГОСТ 5584—82)	Линейкой на краску (см. рис. 2.12), установить на про­дольных направляющих, а приспособление (см. рис. 2.6) — на поперечных направляющих станины. Стойку с индикато­ром закрепить на приспособ­лении и подвести измеритель­ный штифт к свободной грани угольника. Перемещая при­способление по поперечным направляющим, считывать по­казания стрелки индикатора. Проверять контрольными оправками 4 и 5